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服装代加工质量管理办法

第一章总则

为确保公司委托外部加工厂（以下简称“代工厂”）生产的服装产品质量符合规定标准，满足市场需求及客户期望，降低质量风险，特制定本办法。本办法旨在规范服装代加工全过程的质量管理行为，明确各相关方的质量责任，建立有效的质量控制与追溯机制。

本办法适用于公司所有服装品类的代加工业务，包括但不限于梭织、针织、毛衫等。公司相关业务部门、质量管理部门及所有合作代工厂均须严格遵守本办法规定。

质量管理应遵循“预防为主、过程控制、持续改进”的原则，追求零缺陷目标，以客户满意为最终衡量标准。

第二章代工厂选择与评估

资质审核与实地考察：

在选择代工厂时，应对其进行全面的资质审核与实地考察。审核内容包括但不限于营业执照、生产许可证、环保认证、社会责任报告（如适用）等。实地考察重点评估其生产规模、设备状况、工艺流程合理性、质量控制体系、员工技能水平、管理团队能力及以往合作客户评价。特别关注其对关键工序的控制能力和质量问题的处理经验。

样品试制与评审：

合作初期，必须要求代工厂进行样品试制。样品试制应严格按照公司提供的工艺图纸、规格要求及质量标准进行。样品完成后，由公司技术部门、质量部门联合进行评审，评审内容包括外观、结构、尺寸、工艺细节、面料及辅料符合性、缝制质量等。只有样品评审合格并封样后，方可进入批量生产合作阶段。

质量协议签订：

在正式合作前，公司与代工厂必须签订详细的质量协议。协议中应明确规定产品质量标准、检验方法、验收标准、质量责任划分、返工返修条款、质量事故处理及索赔办法等关键内容，作为双方质量合作的法律依据。

第三章产前准备与技术交底

工艺文件与质量标准确认：

公司应向代工厂提供完整、清晰、准确的工艺文件，包括款式图、结构图、尺寸规格表、工艺流程图、关键工序说明、面辅料使用要求、包装规范等。同时，明确各检验项目的质量标准和允差范围，必要时提供极限样品。代工厂应组织相关人员学习并确认，确保完全理解并能有效执行。

面辅料检验与确认：

代工厂在收到公司提供或自行采购（经公司确认的供应商）的面辅料后，应按照规定标准进行入库前检验。检验项目包括面料的颜色、手感、克重、门幅、疵点、强力、缩水率，辅料的外观、规格、性能及与面料的匹配性等。检验合格后方可投入生产，不合格品应及时隔离并反馈公司处理。

产前会议与首件确认：

批量生产前，公司相关人员（技术、QC）应与代工厂生产、技术、品管负责人召开产前会议，再次明确工艺要求、质量重点及生产计划。代工厂在正式生产前，必须制作首件产品。首件产品需经公司QC人员或技术人员依据封样标准及工艺文件进行全面检验确认，确认合格并签署首件确认书后方可批量生产。首件确认是预防批量性质量问题的关键环节，必须严格执行。

第四章生产过程质量控制

生产过程巡检与指导：

公司应根据订单规模和代工厂质量管理水平，派遣驻厂QC或定期巡检QC。QC人员需深入生产车间，对裁剪、缝制、锁钉、整烫、包装等各工序进行巡回检查，重点关注关键工序和易出现质量问题的环节。对发现的质量问题应立即向代工厂相关负责人提出，并监督其及时采取纠正措施，做好巡检记录。

工序自检与互检：

代工厂应建立健全内部质量控制体系，明确各工序操作员的质量责任。操作员需对本工序的产品进行自检，确保合格后流转至下道工序。下道工序操作员应对上道工序流转过来的半成品进行互检，发现不合格品有权拒收并反馈。代工厂品管部门应加强对各工序自检、互检执行情况的监督与考核。

半成品检验：

在关键生产节点（如裁剪后、缝制组完成后），代工厂品管部门应组织进行半成品检验。检验合格的半成品方可流入下一生产阶段。对检验中发现的不合格半成品，应及时标识、隔离，并进行返工返修，直至合格。

质量问题的及时反馈与处理：

生产过程中如发现重大或批量性质量隐患或问题，代工厂应立即停止相关工序生产，并第一时间向公司QC及相关负责人报告。公司与代工厂应共同分析原因，制定并实施有效的纠正和预防措施，经确认后方可恢复生产。任何质量问题的处理都应有书面记录，包括问题描述、原因分析、处理措施、处理结果及验证情况。

第五章成品检验与交付

成品检验标准与抽样：

成品检验应严格按照双方确认的质量标准、合同要求及相关行业标准执行。检验方式可采用全检或抽样检验。抽样检验一般参照AQL（接受质量限）标准进行，具体AQL值应在订单或质量协议中明确。检验项目包括但不限于：整体外观、结构对称性、尺寸公差、缝制质量（针距、线迹、seam牢度、止口、包边等）、整烫效果、辅料匹配与牢固度、清洁度、包装规范性等。

检验结果与判定：

成品检验后，应出具检验报告，明确判定结果（合格、返工、拒收）。对于判定为返工的产品，代工厂应在规定期限内完成返工并重新提交检验。对于判定为拒收的产品，公司将根据质量协议进行处理，包