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铁路工程路基基床表层级配碎石填筑施工质量通病防治手册
一、总则
1.1编制目的
为系统解决铁路路基基床表层级配碎石填筑施工中存在的质量通病，明确各通病的表现形式、产生原因及防治措施，规范施工行为，强化过程管控，确保基床表层施工质量满足设计及规范要求，为铁路行车安全提供坚实保障，特编制本手册。
1.2适用范围
本手册适用于各类铁路工程（高速铁路、客货共线铁路、重载铁路等）路基基床表层级配碎石填筑施工，涵盖填料拌和、运输、摊铺、碾压、养生等全工序，可供施工技术人员、质检员、现场管理人员及监理人员使用。
1.3编制依据
《铁路路基设计规范》（TB10001-2016）
《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）
《高速铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10751-2018）
《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2010）
《高速铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9602-2015）
《客货共线铁路路基工程施工技术规程》（Q/CR9651-2017）
铁路工程路基专项设计文件及施工组织设计
二、填料质量类通病及防治
2.1级配碎石粒径超标、级配不良
2.1.1表现形式
集料中含有超规格粒径颗粒（大于45mm或小于5mm颗粒含量超标），颗粒级配曲线偏离设计范围，出现“断级配”现象；混合料粗细集料分离，局部集中。
2.1.2产生原因
原材料进场时未按批次严格抽检，把关不严，不合格集料混入料场。
料场集料分级堆放不规范，不同粒径集料混合存放，产生交叉污染。
拌和站计量系统校准不到位，各档集料投料比例偏差过大，未按设计配合比拌和。
2.1.3防治措施
建立原材料进场验收制度，每批次集料进场后，立即抽样送检，检测粒径级配、含泥量、洛杉矶磨耗率等指标，不合格材料严禁卸车入场。
料场划分不同粒径集料存放区，设置混凝土或砖砌隔离墙（高度≥1.5m），避免集料混杂；集料堆放采用“分层堆放、阶梯式取料”，防止颗粒离析。
拌和站投产前及每工班开始前，必须校准集料计量系统，确保各档集料计量偏差≤±2%；拌和过程中安排专人盯控，每2h抽样检测混合料级配，及时调整投料比例。
2.2掺水泥级配碎石水泥剂量不足或不均匀
2.2.1表现形式
水泥剂量检测值低于设计要求；混合料局部出现“花斑”，色泽不均，部分区域无水泥胶结痕迹，强度偏低。
2.2.2产生原因
水泥投料计量系统故障或未校准，实际投料量少于设计值。
水泥受潮结块，未破碎直接投入拌和，无法与集料均匀混合。
拌和时间不足，水泥未能充分分散，与集料混合不均。
2.2.3防治措施
水泥存储采用防雨防潮库房，垫高存放（离地≥50cm），存储期不超过3个月；使用前检查水泥状态，结块水泥需经破碎、过筛处理后方可使用。
定期校准水泥计量系统，每工班至少抽检2次水泥剂量（采用滴定法），检测结果及时反馈至拌和站，动态调整投料量。
严格控制拌和时间，掺水泥级配碎石拌和时间不少于90s，确保混合料色泽均匀，无明显水泥团块；拌和站设监控设备，实时记录拌和过程参数。
2.3混合料含水率控制不当
2.3.1表现形式
含水率过高：碾压时出现“弹簧”、推移、冒浆现象，表面形成轮迹难以消除；含水率过低：碾压后表面松散，孔隙率大，压实度无法达标。
2.3.2产生原因
集料含水率检测不及时，未根据实际含水率调整加水量，导致混合料实际含水率偏离最优含水率（±2%）范围。
运输过程中未覆盖篷布，雨天或高温天气下水分散失或雨水侵入，改变混合料含水率。
摊铺后碾压不及时，长时间暴露导致水分蒸发，含水率下降。
2.3.3防治措施
施工前通过室内击实试验确定混合料最优含水率，拌和时每2h检测一次集料及混合料含水率，采用酒精燃烧法快速测定，实时调整加水量，确保含水率控制在最优含水率±2%范围内。
混合料运输车辆配备防雨篷布，装料后立即覆盖，避免运输过程中水分变化；高温天气运输时，可在篷布内铺设湿布，减少水分蒸发。
合理安排施工流程，确保混合料从拌和完成到碾压结束的时间不超过4h（掺水泥混合料）；摊铺后及时跟进碾压，避免长时间暴露，雨天停止摊铺作业。
三、施工工艺类通病及防治
3.1摊铺过程中出现离析、厚度不均
3.1.1表现形式
横向离析：摊铺层边缘粗集料集中，中间细集料偏多；纵向离析：沿摊铺方向出现粗细集料交替集中的条带；厚度不均：同一断面摊铺厚度偏差超过±20mm，局部出现低洼或凸起。
3.1.2产生原因
运输车辆卸料时撞击摊铺机，或卸料速度过快，导致混合料在料斗内分离。
摊铺机熨平板高度调整不当，或摊铺速度忽快忽慢（超出2-3m/min范围），导致摊铺厚度波动。
摊铺机螺旋布料器转速与摊铺速度不匹配，布料不均引发离析；平地机摊铺时，方格网布设间距过大，填料量控制不准。
3.1.
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