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铁路工程路基基床底层填筑施工质量通病防治手册
1总则
1.1编制目的
本手册系统梳理铁路工程路基基床底层填筑施工中的各类质量通病,明确每种通病的表现形式、产生原因及针对性防治措施,为施工人员、技术人员及质量管理人员提供标准化的质量管控依据,有效降低质量隐患,确保基床底层施工质量符合设计及规范要求,保障铁路工程运营安全与耐久性。
1.2适用范围
适用于高速铁路、客货共线铁路、重载铁路等各类铁路工程路基基床底层填料填筑施工,涵盖从原材料控制、施工过程管控到成品检验的全流程质量通病防治工作。
1.3编制依据
《铁路路基设计规范》(TB10001-2016)、《铁路路基工程施工质量验收标准》(TB10414-2018)、《高速铁路路基工程施工技术规程》(Q/CR9602-2015)、《铁路路基工程施工安全技术规程》(TB10302-2020)及相关设计文件、施工组织设计等。
2原材料质量通病及防治
2.1填料级配不良、含泥量超标
2.1.1通病表现
填料颗粒大小分布不均,粗颗粒过多或过细,缺乏中间粒径;含泥量超过规范限值(高速铁路一般≤5%,客货共线铁路根据填料类型确定),导致填料压实性差,承载力不足。
2.1.2成因分析
料场选址不当,未对填料来源进行详细勘察,盲目开采使用。
原材料进场前未按规范频率进行检验,或检验项目不全,未及时发现级配及含泥量问题。
填料开采、运输过程中混入杂质泥土,未进行有效筛分处理。
2.1.3防治措施
严格进行料场勘察,选择级配良好、含泥量低的填料来源,优先选用碎石土、砾石土等优质填料,避免使用粉土、黏土等不良填料。
建立原材料进场检验制度,每批次填料进场后必须检测颗粒级配、含泥量、最大干密度、最佳含水率等指标,检验合格后方可使用,不合格填料严禁入场。
对级配不良的填料进行筛分调整,添加缺失粒径的颗粒;对含泥量超标的填料进行冲洗、晾晒或筛分处理,降低含泥量至规范允许范围。
填料运输过程中采取覆盖措施,防止沿途混入泥土,料场堆放时按类型分区存放,设置隔离墙,避免不同类型填料混杂。
2.2水泥、石灰等结合料质量不合格
2.2.1通病表现
水泥强度等级不足、初凝时间过短或过长;石灰CaO+MgO含量低于标准,消解不充分,含有未消解颗粒,影响填料改良效果。
2.2.2成因分析
采购环节未严格审查供应商资质,使用小厂、劣质结合料。
结合料存储不当,水泥受潮结块、石灰淋雨变质,导致性能下降。
进场检验流于形式,未按规定检测结合料关键指标。
2.2.3防治措施
选择具备相应资质、信誉良好的供应商,采购时索要质量证明文件,确保结合料符合设计及规范要求。
结合料存储在防雨、防潮的专用库房内,水泥按批次堆放,堆放高度≤1.5m,保质期内使用;石灰需充分消解,消解时间≥7d,消解后过筛去除未消解颗粒。
结合料进场后按规范频率检验,水泥检测强度、凝结时间、安定性等指标,石灰检测有效成分含量、细度等指标,不合格产品立即退场。
3施工过程质量通病及防治
3.1填料含水率控制不当
3.1.1通病表现
填料含水率过高,碾压时出现弹簧、鼓包现象;含水率过低,颗粒间摩擦力大,难以压实,压实度达不到设计要求。
3.1.2成因分析
未根据填料类型及天气情况及时调整含水率,雨天未采取防雨措施,填料淋雨受潮;热期施工未及时洒水,水分蒸发过快。
含水率检测频率不足,仅在试验段检测,施工过程中未动态监测,导致含水率偏离最佳范围。
洒水或晾晒措施不当,洒水不均匀,晾晒不彻底,导致填料含水率分布不均。
3.1.3防治措施
施工前通过试验确定填料最佳含水率,施工过程中每摊铺一层填料,均需检测含水率,检测频率每1000㎡不少于3点,确保含水率控制在最佳含水率±2%范围内。
雨天施工时,对料场及已摊铺未碾压的填料采取覆盖措施,防止雨水浸泡;雨后及时检测含水率,超标时进行晾晒处理。
含水率过低时,采用洒水车均匀洒水,洒水后静置一段时间,使水分充分渗透;含水率过高时,采用推土机摊开晾晒,或掺入干料调整,确保含水率达标后再进行碾压。
热期、风大天气施工时,缩短填料摊铺至碾压的间隔时间,必要时采取随摊铺、随洒水、随碾压的方式,减少水分蒸发。
3.2松铺厚度超标
3.2.1通病表现
填料松铺厚度超过试验段确定的最优厚度(一般30-40cm),导致碾压设备无法将填料压实至设计压实度,下层填料压实质量受影响。
3.2.2成因分析
未严格按试验段确定的参数施工,为追求施工进度,盲目增加松铺厚度。
摊铺过程中未设置明显的松铺厚度控制标识,或标识间距过大,导致操作人员难以把握摊铺厚度。
推土机、平地机摊铺作业时,操作不规范,摊铺厚度不均匀,局部区域超厚。
3.2.3防治措施
严格执行试验段确定的松铺厚度参数,严禁随意调整,施工前
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