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研究报告

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金属切削机床实验报告答案

一、实验目的

1.理解金属切削机床的基本原理和结构

金属切削机床是一种通过切削、磨削、铣削等方式对金属工件进行加工的机械设备。其基本原理在于利用刀具与工件之间的相对运动，通过切削力将工件表面的材料去除，从而获得所需的形状和尺寸。金属切削机床的结构复杂，主要由以下几个部分组成：主轴箱、进给箱、床身、工作台、尾座等。

主轴箱是金属切削机床的核心部件，其主要功能是支撑刀具并实现刀具的旋转运动。在主轴箱中，轴承和齿轮等传动机构将电动机的动力传递给刀具，使其以一定的速度旋转。主轴箱的设计直接影响着机床的切削性能和加工精度。例如，某型号的金属切削机床主轴箱采用高速精密轴承，使得刀具转速可高达每分钟1.5万转，从而提高了加工效率。

进给箱负责控制刀具相对于工件的进给运动，进而实现切削深度的调整。进给箱通常包括进给齿轮、进给丝杠等传动机构。在进给过程中，进给箱的传动比需要根据工件的材料、刀具的几何参数等因素进行调整。例如，在加工高强度材料时，需要采用较大的进给量以获得更好的加工效果。某型号的金属切削机床进给箱，通过调整传动比，可以实现0.1mm至10mm的进给范围，满足不同加工需求。

床身是金属切削机床的基础部件，其作用是支撑和固定整个机床的其它部件。床身的设计要求具有足够的刚性和稳定性，以保证机床在高速切削过程中的稳定性。现代金属切削机床的床身通常采用高强度铸铁制造，经过精密加工和热处理，以确保床身的尺寸精度和表面光洁度。例如，某型号的金属切削机床床身采用高精度铸造工艺，其床身平面度误差控制在0.01mm以内，从而保证了工件的加工精度。

金属切削机床的结构设计不仅需要满足加工要求，还要考虑机床的耐用性、操作简便性和维修方便性。在实际应用中，通过不断优化结构设计和提高制造精度，金属切削机床的性能得到了显著提升。例如，某型号的金属切削机床，通过采用模块化设计，使得机床的维护和更换部件更加便捷，大大降低了用户的维护成本。

2.掌握金属切削过程中的基本参数及其对切削性能的影响

(1)金属切削过程中的基本参数包括切削深度、切削速度、进给量和切削力等。切削深度是指刀具在切削过程中切入工件的深度，通常以mm为单位。切削速度是指刀具在单位时间内相对于工件的移动速度，通常以m/min表示。进给量是指刀具在切削过程中每转一转所移动的距离，通常以mm/r表示。切削力是切削过程中刀具与工件之间产生的相互作用力，其大小直接影响切削效率和加工质量。

(2)切削深度对切削性能的影响主要体现在切削力、切削温度和刀具磨损等方面。切削深度增加时，切削力也随之增大，这可能导致刀具的磨损加剧和加工表面的质量下降。例如，在加工高强度材料时，切削深度过大可能会导致刀具过早磨损，影响加工精度。切削速度对切削性能的影响主要体现在切削热和切削温度上。切削速度增加时，切削热和切削温度也随之升高，这可能导致工件表面硬化和刀具磨损加剧。进给量对切削性能的影响主要体现在切削力和加工表面质量上。进给量增加时，切削力增大，但同时也提高了切削效率。

(3)切削力是金属切削过程中最重要的参数之一，其大小受切削深度、切削速度和进给量的影响。切削力过大可能导致刀具损坏、工件表面质量下降和机床结构损坏。例如，在加工硬质合金刀具时，切削力过大可能导致刀具断裂。切削温度对切削性能的影响也不容忽视，过高的切削温度会导致工件表面硬化和刀具磨损。因此，在实际加工过程中，需要根据工件材料、刀具类型和加工要求等因素合理选择切削参数，以获得最佳的切削性能和加工质量。

3.熟悉金属切削机床的操作规程和注意事项

(1)在操作金属切削机床前，必须确保机床处于良好的工作状态。这包括检查机床的润滑系统是否正常，油位是否充足，以及各运动部件是否灵活。例如，某型号的金属切削机床要求每天检查油位，确保油温在40-60℃之间，以保证机床的润滑效果。

(2)操作前，必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞和防尘口罩等。这些装备可以有效防止金属碎片、切削液和高温对操作者的伤害。例如，在进行高速切削时，防护眼镜是必不可少的，因为它可以防止高速飞溅的金属碎片刺伤眼睛。

(3)操作机床时，应遵循以下步骤：首先，根据加工图纸和工艺要求，正确安装刀具和工件。例如，在加工螺纹时，需要确保刀具的旋转方向与螺纹方向一致。其次，调整机床参数，如切削深度、切削速度和进给量等，以确保加工质量和效率。最后，启动机床，缓慢进行切削，并密切观察机床运行状态和工件加工情况。例如，在加工过程中，如果发现机床振动异常或工件表面出现划痕，应立即停止机床，检查刀具和工件是否存在问题。

二、实验原理

1.金属切削的基本概念

(1)金属切削是指利用刀具的切削刃部与工件表面接触，通过相对运动