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制造业车间生产调度管理手册

一、总则

1.1目的与意义

本手册旨在规范制造业车间生产调度管理工作，明确调度职责，优化调度流程，确保生产过程的顺畅、高效、有序进行，从而提高生产效率、降低生产成本、保障产品质量，满足客户订单需求，提升企业整体竞争力。生产调度作为车间生产管理的核心环节，其有效运作是实现生产计划、达成生产目标的关键保障。

1.2适用范围

本手册适用于本企业内各生产车间的生产调度管理活动，包括但不限于生产计划的执行、生产资源的调配、生产过程的监控与协调、生产异常的处理等。车间各级管理人员、调度人员、班组长及相关生产操作人员均应熟悉并严格遵守本手册规定。

1.3基本原则

1.客户导向原则：以客户订单为核心，优先保障紧急、重要订单的按时交付。

2.计划性原则：依据企业总体生产计划和车间作业计划进行调度，确保生产活动的预见性和有序性。

3.效率性原则：优化资源配置，合理安排生产顺序和时间，最大限度提高设备利用率和劳动生产率。

4.均衡性原则：力求各工序、各班组生产负荷均衡，避免出现生产瓶颈和窝工现象。

5.灵活性与适应性原则：面对生产过程中的各种异常情况，能够快速响应，灵活调整，确保生产总体目标不受重大影响。

6.协同性原则：加强与车间内部各工序、班组以及外部采购、仓储、设备、质量等相关部门的沟通与协作。

7.数据驱动原则：基于准确、及时的生产数据进行调度决策和过程优化。

二、生产调度管理的组织与职责

2.1生产调度组织架构

车间生产调度管理通常在车间主任领导下开展工作。根据车间规模和生产复杂程度，可设立专职调度员或调度班组。大型车间可设调度组长及若干调度员，分别负责不同产品线、工序或区域的调度工作；中小型车间可由一名资深调度员全面负责。

2.2调度员主要职责

1.计划接收与分解：接收企业生产计划部门下达的月度、周度生产计划，并将其分解为日度、班组及工序级的具体生产任务。

2.生产资源平衡：根据生产任务，核算并平衡所需的人力、设备、物料、工装夹具等资源，提前发现并协调解决资源瓶颈。

3.作业计划编制与下达：根据生产计划和资源状况，编制详细的日（班）生产作业计划，明确各工序的开工时间、完工时间、生产数量及交付对象，并及时下达至相关班组和操作人员。

4.生产过程监控：通过现场巡查、生产数据采集、信息系统跟踪等方式，实时监控生产作业计划的执行情况，包括生产进度、物料供应、设备运行、产品质量等。

5.生产协调与调度：协调解决生产过程中出现的各类问题，如物料短缺、设备故障、人员调配、工艺瓶颈、质量异常等。当实际生产与计划出现偏差时，及时采取调整措施，如调整生产顺序、调配富余资源、加班等。

6.异常情况处理：对于突发的生产异常，迅速响应，组织力量进行处理，并及时向上级领导汇报情况及处理进展。

7.信息传递与沟通：及时向上级领导汇报生产进度、存在问题及调度措施；向下传达生产指令和相关要求；与采购、仓库、设备、质检等部门保持密切沟通，确保信息畅通。

8.生产数据统计与分析：收集、整理和统计生产过程中的相关数据，如产量、工时、设备利用率、物料消耗等，定期进行分析，为生产管理改进提供依据。

9.调度记录与报告：做好详细的调度工作记录，包括生产指令、调度会议纪要、异常处理情况等，并按要求提交生产调度日报、周报或月报。

三、生产调度工作的基本流程

3.1生产任务接收与分解

调度员接收生产计划部门下达的生产订单或周/月度生产计划，仔细核对产品型号、规格、数量、交付日期等要求。根据产品工艺路线，将生产任务分解到相应的工序和班组，并初步评估各工序的生产负荷。

3.2生产能力与资源平衡

1.能力核算：根据分解后的生产任务，结合各工序设备的理论产能、设备状态、人员技能水平和有效工作时间，核算各工序的实际生产能力。

2.资源检查：检查物料库存及采购到货情况，确保生产用料的及时供应；检查工装夹具、量具刃具的准备情况；确认操作人员的到位情况和技能匹配度。

3.平衡分析：对比生产任务需求与实际产能及资源供给，找出能力瓶颈和资源缺口，提前与相关部门协调解决，如协调设备维修、申请人员支援、催促物料到货等。

3.3生产作业计划编制

在资源平衡的基础上，遵循交货期优先、效率最优、负荷均衡等原则，利用甘特图、生产排程软件或经验判断等方法，编制详细的日（班）生产作业计划。计划应明确每个生产单元（设备、班组、个人）在规定时间内的生产任务、工艺要求和质量标准。

3.4生产任务下达与执行

将编制好的日（班）生产作业计划通过生产看板、调度会议、书面通知或信息系统等方式下达至各生产班组和相关岗位。确保操作人员明确生产任务、质量要求和安全注意事项。

3.5生产过程监控与调整

1.进度跟踪：通