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炼化检修100条解读

CATALOGUE

目录

01

安全管理规范

02

检修执行流程

03

质量控制要点

04

技术创新应用

05

资源统筹管理

06

文档体系标准

01

安全管理规范

作业票证管理制度

分级审批流程

根据作业风险等级实施三级审批制度，涉及高危作业必须由厂级安全总监终审，确保作业许可的权威性和可追溯性。

电子化系统应用

采用智能作业许可系统实现线上申请、审批和存档，系统自动关联相关作业规程和应急预案数据库。

动态闭环管理

作业票证需包含危害识别、控制措施、应急方案等要素，作业完成后需进行验收签字，形成完整的管理闭环文档。

能量隔离与上锁挂牌

多重隔离验证

要求对工艺管线实施机械隔离、电气隔离双重保障，隔离后需进行压力测试或介质检测等物理验证手段确认隔离有效性。

群体作业锁具管理

建立多人协作项目的锁具分配箱制度，每位作业人员需使用个人专用锁具，主锁钥匙由作业负责人集中保管直至作业结束。

能量溯源标识

所有隔离点需悬挂标准化警示牌，注明隔离介质、压力等级、实施人员及联系方式，关键设备需附加能量状态显示屏。

个人防护装备标准

分级防护体系

根据暴露风险将防护等级划分为A-D级，D级需配置正压式呼吸器+化学防护服+应急通讯装置等全套装备。

智能监测装备

推广使用内置气体传感器的智能安全帽，实时监测作业环境中的硫化氢、一氧化碳等危险气体浓度并自动报警。

适体性检验规程

防护装备发放前需进行气密性测试、负重测试等专项检查，建立个人防护装备适配档案确保防护有效性。

02

检修执行流程

装置停车清洗方案

化学清洗工艺选择

根据装置材质、结垢成分及工艺要求，采用酸洗、碱洗或溶剂清洗等不同方法，确保清洗剂兼容性并防止设备腐蚀。

水冲洗标准操作

制定分段式水冲洗流程，控制流速、压力及温度参数，重点关注管线弯头、阀门等易残留部位，直至出水清澈无杂质。

蒸汽吹扫技术要点

对高温高压系统实施蒸汽吹扫，需预先核算热应力并设置膨胀补偿点，吹扫过程中监测管道位移和支吊架状态。

废液处理环保措施

建立清洗废液分类收集系统，含油废水、酸碱性废液需经中和、破乳等预处理后方可排入厂区污水处理设施。

关键设备拆解规程

按照转子动平衡标记顺序拆卸联轴器、轴承箱及蜗壳组件，使用液压顶升工具分离过盈配合部件，全程监测轴系同心度。

离心机组拆解步骤

编制三维吊装模拟方案，优先拆除分布板、冷氢管等内部构件，对催化剂卸料口实施氮气保护防止自燃。

对高温高压法兰的合金钢螺栓进行硬度检测和磁粉探伤，涂抹二硫化钼润滑剂后按扭矩矩阵分级紧固。

反应器内件拆除方案

安装导轨式抽芯机并校准水平度，实时监测管板受力状态，束抽出后立即进行管口封堵防异物进入。

高压换热器管束抽取

01

02

04

03

特种螺栓养护管理

特种作业监护要求

受限空间作业管控

实施三同时监护制度（气体检测、视频监控、应急联动），配备正压式空气呼吸器和救生绳等救援装备。

01

高空交叉作业防护

搭设双层防坠网并划定隔离区，工具全部系防坠链，禁止上下垂直方向同时作业，风速超限立即停工。

热切割动火管理

执行一点一票一监护制度，半径15米内设置防火毯和消防水炮，对相邻管线实施蒸汽幕保护。

射线探伤警戒规范

划分控制区、监督区并设置声光报警装置，采用双人双锁管理放射源，作业后立即进行剂量扫描确认无残留。

02

03

04

03

质量控制要点

焊接无损检测标准

采用X射线或γ射线对焊接接头进行内部缺陷检测，确保焊缝无气孔、夹渣、未熔合等缺陷，检测结果需符合行业标准规定的验收等级。

射线检测技术应用

使用高频超声波探头扫描焊缝区域，检测内部裂纹和未焊透等缺陷，检测人员需持有相应资质证书，并按照标准操作流程执行。

超声波检测工艺要求

对铁磁性材料焊缝表面及近表面进行磁粉检测，发现裂纹、折叠等缺陷时需标记并记录，后续进行返修或报废处理。

磁粉检测表面缺陷

适用于非多孔性材料表面开口缺陷检测，操作时需严格按照清洗、渗透、显像步骤执行，确保缺陷显示清晰可辨。

渗透检测适用场景

密封件更换技术规范

根据介质特性选择金属缠绕垫、石墨垫等类型，安装时需保证垫片居中放置，螺栓紧固采用十字对称顺序分三次加载至设计扭矩值。

垫片选型与安装

01

04

03

02

更换完成后需进行气密性试验，采用氦质谱检漏或肥皂水检测法，泄漏率不得超过工艺管道设计允许值。

密封系统功能验证

更换前需彻底清除法兰密封面残留物，使用专用工具打磨至Ra≤3.2μm，并用丙酮清洗确保无油脂污染。

密封面清洁度控制

机械密封更换需测量轴向窜量和径向跳动，动环与静环接触面需进行研磨处理，装配后做静态试压和动态跑合测试。

动态密封组件更换

联轴器对中数据标准

设备水平度验收要求

采用激光对中仪检测时，径向偏