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铁路工程路基声屏障施工质量通病防治手册

一、总则

1.1编制目的

为系统解决铁路路基声屏障施工中出现的质量问题，规范施工操作，提升工程质量稳定性，降低返工成本，确保声屏障结构安全及声学性能达标，特编制本手册。

1.2适用范围

本手册适用于铁路工程路基插板式、整体式声屏障施工，涵盖基础施工、主体安装、防腐处理及声学性能保障等全流程质量通病防治。

1.3编制依据

1.《铁路声屏障工程施工质量验收标准》（TB10428-2012）

2.《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414-2018）

3.《铁路混凝土工程施工技术规程》（Q/CR9207-2017）

4.铁路声屏障设计文件及施工组织设计

二、基础施工质量通病防治

2.1桩基施工质量通病

质量通病

主要成因

防治措施

检查要点

桩位偏差超标

1.测量放线误差大，护桩设置不牢固；2.旋挖钻就位未精准对中；3.钻进过程中机身偏移

1.采用全站仪双测回放线，桩心偏差≤5mm，十字护桩距桩心1.5m并浇筑混凝土固定；2.钻机就位后调整水平，钻头中心与桩心对齐，偏差≤10mm；3.钻进前标记钻杆位置，每钻进5m复核一次机身水平度

桩心坐标、护桩完整性、钻机对中精度

孔壁坍塌

1.土层松散或遇地下水未处理；2.钻进速度过快；3.成孔后未及时浇筑混凝土

1.松散土层采用慢速钻进，遇地下水时在孔底设降水井，边抽水边钻进；2.控制钻进速度：土层≤1m/min，岩层≤0.5m/min；3.成孔后4h内完成钢筋笼安装及混凝土浇筑，孔口设1.2m高防护栏

孔壁稳定性、降水效果、成孔至浇筑间隔时间

沉渣厚度超标（＞50mm）

1.清孔不彻底；2.钢筋笼安装碰撞孔壁导致泥土脱落；3.浇筑前未二次清孔

1.成孔后用泥浆循环清孔，直至返浆含砂率＜2%；2.钢筋笼吊装采用两点吊，垂直下放避免碰撞孔壁；3.混凝土浇筑前用沉渣盒检测，超标时采用高压射水二次清孔

沉渣厚度、返浆含砂率、钢筋笼吊装垂直度

混凝土离析、蜂窝麻面

1.混凝土坍落度控制不当；2.自由落体高度过大（＞2m）；3.振捣不规范

1.混凝土坍落度控制在180±20mm，运输时间≤1.5h；2.采用溜槽+串桶入模，串桶底距孔底≤2m；3.插入式振捣棒分层振捣，每层厚度≤50cm，振捣至表面泛浆无气泡

坍落度、入模高度、振捣密实度

2.2底梁施工质量通病

质量通病

主要成因

防治措施

检查要点

基底压实度不足（＜95%）

1.换填材料不合格；2.分层压实厚度过大（＞30cm）；3.压实机械选型不当

1.换填材料采用级配砂石，含泥量＜5%；2.分层压实厚度控制在20-30cm，采用小型压路机或蛙式打夯机夯实；3.每20m用环刀法检测压实度，合格后方可进行下道工序

换填材料质量、压实厚度、压实度检测值

地脚螺栓位置偏差（＞±3mm）

1.螺栓与钢筋笼固定不牢固；2.混凝土浇筑时螺栓受冲击移位；3.未二次校正

1.地脚螺栓与预埋钢板组装后，与钢筋笼主筋点焊固定，焊点≥3处；2.浇筑混凝土时避免振捣棒直接触碰螺栓；3.底梁钢筋绑扎完成后，用全站仪二次校正螺栓位置及高程

螺栓固定牢固度、浇筑过程保护、校正精度

伸缩缝设置不规范

1.间距控制不准（偏离25-26m要求）；2.缝内填塞材料不合格；3.浇筑时未设隔离板

1.按设计间距25-26m弹线标记伸缩缝位置，采用双桩分隔；2.选用沥青油麻毡填塞，填塞深度与底梁同高；3.浇筑前在缝处设置泡沫隔离板，确保缝宽均匀

伸缩缝间距、填塞材料、缝宽均匀度

钢筋保护层厚度不足

1.垫块数量不足；2.垫块强度低（＜C30）；3.浇筑时垫块移位

1.采用C30混凝土垫块，间距≤1m，每断面对称设置4个；2.垫块与钢筋绑扎固定，避免脱落；3.振捣时振捣棒与钢筋保持≥5cm距离

垫块规格、间距、绑扎牢固度

三、主体结构安装质量通病防治

3.1H型钢立柱安装质量通病

质量通病

主要成因

防治措施

检查要点

垂直度超标（＞0.2%）

1.预埋钢板不平整；2.立柱吊装时未精准校正；3.固定螺母未按扭矩紧固

1.安装前打磨预埋钢板，平整度偏差≤2mm；2.采用全站仪双方向校正，吊装时设溜尾绳控制摆动；3.用扭矩扳手按设计扭矩（通常≥200N·m）紧固螺母，同侧螺母点焊固定

钢板平整度、校正精度、紧固扭矩

立柱间距偏差（＞±5mm）

1.预埋螺栓间距偏差；2.立柱底部螺栓孔与螺栓错位；3.安装时未拉通线控制

1.安装前复核螺栓间距，偏差＞2mm时采用机械扩孔调整；2.立柱进场时检查螺栓孔位置精度；3.沿线路纵向拉通线，控制相邻立柱间距偏差

螺栓间距、立柱孔位精度、通线控制精度

重力式砂浆不饱满