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预应力管道压浆及封锚检查要求

预应力管道压浆检查要求

原材料检查

水泥应采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，进场时必须附有质量证明文件，并按规定进行抽样检验。安定性、强度等指标应符合现行国家标准要求。严禁使用过期、受潮结块的水泥。

压浆剂应具有良好的流动性、保水性、微膨胀性和抗离析性能。其各项性能指标应符合相关标准及设计要求。进场时需检查产品合格证和质量检验报告，并按规定进行抽样复试，复试合格后方可使用。

水应采用清洁、无杂质、无污染的饮用水。水中不应含有影响水泥正常凝结和硬化的有害物质，其酸碱度、不溶物、可溶物等指标应符合相关标准要求。

配合比检查

配合比设计应根据工程实际情况、设计要求以及原材料性能进行。由具有相应资质的实验室进行设计，并出具正式的配合比报告。配合比应满足压浆的流动性、强度、膨胀率等性能要求。

在施工过程中，必须严格按照设计配合比进行配料。计量设备应定期进行校准，确保计量准确。水泥、压浆剂、水等原材料的称量误差应控制在规定范围内，水泥、压浆剂的称量误差不得超过±1%，水的称量误差不得超过±0.5%。

压浆设备检查

压浆泵应具有足够的压力和排量，以保证压浆工作的顺利进行。其压力表应定期进行校准，精度应满足要求。压浆泵的管道应密封良好，无泄漏现象，管道内径应不小于25mm。

搅拌机应具有良好的搅拌性能，能使压浆材料充分均匀混合。搅拌叶片应无损坏，搅拌速度应符合要求。搅拌机的容量应根据工程需要合理选择，一般不宜小于0.2m3。

储浆桶应具有良好的密封性和搅拌功能，以防止浆液沉淀和泌水。储浆桶内的搅拌装置应能持续搅拌，确保浆液的均匀性。储浆桶的容量应能满足一次压浆的需要。

管道检查

预应力管道的材质应符合设计要求，一般采用金属波纹管或塑料波纹管。金属波纹管应具有良好的柔韧性和抗变形能力，管壁厚度应均匀，无裂缝、孔洞等缺陷。塑料波纹管应具有良好的耐腐蚀性和密封性，其环刚度应满足设计要求。

管道的连接应牢固、密封，采用专用的连接接头进行连接。连接部位应缠绕密封胶带，防止漏浆。管道在安装过程中应保证位置准确，固定牢固，不得有移位、变形等现象。管道的定位钢筋间距应符合设计要求，一般不宜大于0.8m。

在压浆前，应对管道进行检查，确保管道畅通。可采用通孔器或高压水冲洗等方法进行检查。如发现管道堵塞，应及时采取措施进行处理，如采用高压空气或高压水进行疏通。

压浆过程检查

压浆前，应将管道内的杂物和积水清理干净。可采用高压空气或高压水进行冲洗，冲洗后应将管道内的积水排尽。

压浆应在预应力筋张拉完成后及时进行，一般不宜超过48h。压浆时，应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序应先下后上，依次进行。

压浆过程中，应严格控制压浆压力和速度。初始压力应控制在0.20.3MPa，以排出管道内的空气和水分。当排气孔排出浓浆后，应适当提高压力至0.50.7MPa，并保持一定时间，一般不宜小于2min，以保证管道内浆液饱满。压浆速度应均匀，不宜过快或过慢，一般控制在13m3/h。

在压浆过程中，应观察浆液的流动情况和排气孔、泌水孔的出浆情况。如发现排气孔、泌水孔堵塞或出浆异常等情况，应及时采取措施进行处理。同时，应做好压浆记录，记录压浆时间、压浆压力、压浆量等参数。

压浆质量检查

压浆完成后，应检查浆液的饱满度。可采用观察排气孔、泌水孔的出浆情况以及敲击管道等方法进行检查。如发现管道内浆液不饱满，应及时进行补压。

压浆后，应按规定留置浆液试块，进行抗压强度和抗折强度试验。试块应在压浆地点随机抽样制作，每工作班留置不少于3组，每组3块。试块的养护条件应符合相关标准要求，养护28d后进行试验，其强度应符合设计要求。

可采用无损检测方法对压浆质量进行检查，如超声波检测、雷达检测等。无损检测应在压浆后一定时间进行，一般不宜少于7d。检测结果应符合相关标准要求，如发现压浆不密实等质量问题，应及时采取措施进行处理。

封锚检查要求

锚具及周边清理检查

在封锚前，应将锚具及周边的混凝土表面清理干净。清除锚具表面的油污、杂物和浮浆，露出新鲜的混凝土表面。同时，应将锚具周围的预应力筋清理干净，去除表面的锈迹和油污。

采用钢丝刷、高压水冲洗等方法进行清理，确保锚具及周边混凝土表面干净、无杂物。清理后的表面应平整、粗糙，以利于封锚混凝土与原结构的粘结。

钢筋布置检查

封锚钢筋应符合设计要求，其品种、规格、数量应与设计图纸一致。钢筋的表面应洁净，无锈蚀、油污等缺陷。

钢筋的布置应符合设计要求，间距、位置应准确。钢筋应与原结构的钢筋可靠连接，可采用焊接或绑扎等方式进行连接。焊接接头的质量应符合相关标准要求，绑扎接头的搭接长度应符合设计规定。

模板安装检查

模板应具有足够的