新能源汽车大型复杂薄壁铝合金构件一体化压铸工艺研究.pdfVIP

摘要

在国家“双碳”战略背景下，环境保护紧迫性逐渐凸显，需要加快发展新能源

汽车等产业。一体化压铸后地板具有一次成形、大幅提高生产效率和整车性能、减

重效果好等优点，是新能源汽车轻量化部件制造领域的颠覆性技术。本文基于该技

术，对具备尺寸超大型、形状复杂以及壁薄不均匀等特点的一体化后地板进行压铸

工艺研究，通过数值模拟与实验相结合实现一体化后地板压铸成形过程的结构设

计与工艺优化，并对不同分区的不同位置组织形貌进行讨论。因此本课题有助于提

高一体化后地板的产品质量和工艺优化效率，对推动一体化压铸成形技术的实际

应用提供一定参考。本课题的具体研究内容与主要结论如下：

根据一体化后地板的结构特点与使用要求对其进行详细结构分区，这有利于

合理设计包括压射温度和压射速度在内的一体化压铸工艺参数，并且设计的工艺

参数与实际生产条件吻合。根据压铸设计理论对浇注系统以及排溢系统进行合理

布局。最终选择前端浇注的进料方式，采用变径式横浇道、梳状内浇道及变径式内

浇口的设计，避免出现负压和较大阻力，减少金属液的汇流。排溢系统最终采用梯

形截面的溢流槽、平面齿形排气道，排气道末端设置液压式真空排气阀和波板式真

空排气阀，能够获得良好的冷却效果，排气和排渣效果也十分显著。

使用ProCAST数值模拟软件对一体化压铸过程进行数值模拟，获得充型温度

场、充型速度场、凝固场和缺陷场等分布规律。由于初始方案下一体化后地板存在

充型滞后、不对称现象，对浇注系统进行结构优化，改善一体化后地板的充型顺序，

使得金属液流动平稳，缩松缩孔体积降低。并通过响应曲面实验分析比较不同压铸

工艺条件下的缺陷场分布规律，具体影响程度为：浇注温度模具温度快压射速

度慢压射速度。拟合最佳试验方案：浇注温度693.5℃，模具温度186.7℃，快

压射速度5.0m/s，慢压射速度0.40m/s。

采用基于熔体质量、压铸工艺智能在线监控及控制的大型一体化车身构件控

形控性技术，成功成型了表面质量好、内部质量高的新能源汽车大型后底板构件。

一体化压铸成型中采用了局部挤压技术对厚壁处铸造缺陷进行了调控，明显提升

了后地板构件的微观组织致密性。将本研究的一体化后地板分为5个取样部分，A

区为后地板平台、B区为纵梁、C区为轮罩、D区为减震塔、E区横向支撑柱。由

于一体化后地板成形过程中金属液温度、速度、行程跨度大，导致微观组织与力学

性能呈现不同。A区中部位置压室内预结晶组织(Externallysolidifiedcrystal，ESC)

比例高于侧部位置，平均晶粒尺寸较高，整体金属液流动速度较快；B区靠近局部

挤压，晶粒细小且致密；C区在高度方向杂质含量较高，富铁相较多；D区液相偏

析严重，容易产生裂纹；E区充填时间较短，持续受压，存在ESC异常长大现象，

整体晶粒细小球化。A、B、C、D、E五个区域的平均极限抗拉强度分别为：265.3

MPa、238.8MPa、190.1MPa、207.0MPa、232.6MPa，平均延伸率分别为：8.6%、

9.2%、4.6%、4.6%、13.0%，都是以韧窝形式为主的韧性断裂，存在包括Al(Ti,Zr)

3

与富铁相在内的第二相。

关键词：一体化压铸；数值模拟；工艺优化；微观组织；力学性能

Abstract

Inthecontextofthenationaldualcarbonstrategy,theimbalancebetweensupply

anddemandintheinternationalenergymarkethassignificantlyintensified,andthe

urgencyofenvironmentalprotectionhasgraduallybecomeprominent.Itisnecessaryto

acceleratethedevelopmentofindustriessuchasnewenergyvehicles.Theintegrateddie

castingtech