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公司套筒卷制工创新能力与改进提案考核试卷及答案

一、基础理论题（共30分）

（一）单项选择题（每题2分，共10分）

1.套筒卷制过程中，影响材料回弹量的核心因素是：

A.卷制速度

B.材料屈服强度

C.辊轮直径

D.环境温度

2.预弯工序的主要目的是：

A.减少卷制时的轴向错位

B.消除材料表面氧化层

C.使板材边缘达到所需曲率，避免筒体两端直边

D.提高材料表面粗糙度

3.当卷制低碳钢套筒时，若发现筒体局部减薄超差，最可能的原因是：

A.卷制温度过高

B.辊轮间隙调整过小

C.板材宽度不足

D.卷制道次过多

4.以下哪种检测方法最适合快速判断卷制后筒体圆度是否合格？

A.三坐标测量仪

B.卷尺测量周长差

C.塞尺检测最大间隙

D.超声波探伤

5.套筒卷制设备中，上辊的主要功能是：

A.提供驱动力

B.调节卷制曲率

C.支撑板材

D.控制卷制速度

（二）填空题（每空1分，共10分）

1.套筒卷制工艺中，“包角”指的是板材与______接触的弧长对应的中心角，通常控制在______范围内以保证卷制稳定性。

2.常见的卷制缺陷“鼓包”多由______或______导致，可通过______或______措施改善。

3.卷制过程中，材料延伸率需满足______要求，若延伸率不足可能引发______缺陷。

4.液压式卷板机与机械传动式卷板机相比，优势在于______和______。

（三）简答题（每题5分，共10分）

1.简述卷制前板材预处理的关键步骤及其作用。

2.说明“一次成型卷制”与“多次成型卷制”的适用场景及优缺点。

二、实操分析题（共30分）

案例背景：

某公司生产Φ1200mm×10mm（直径×壁厚）的Q345B钢套筒，近期连续出现以下问题：

-卷制后筒体椭圆度超差（标准≤1.5%，实测2.0%-2.5%）；

-部分套筒内壁出现轴向划痕；

-卷制效率较上月下降15%（设备运行参数未调整）。

问题：

1.分析椭圆度超差的可能原因（至少列出4项），并提出对应的改进措施。（10分）

2.内壁轴向划痕的产生机理是什么？如何通过工艺调整或设备改造解决？（10分）

3.结合卷制流程（上料→预弯→对中→卷制→校圆），分析效率下降的潜在原因及优化方法。（10分）

三、创新提案设计题（共30分）

任务要求：

针对套筒卷制工序中“人工对中效率低、误差大”的痛点（当前依赖工人肉眼观察和手动调整，单次对中耗时3-5分钟，误差±2mm），设计一份创新改进提案。要求包含以下内容：

1.问题现状与影响分析（5分）；

2.创新方案设计（需说明技术原理、关键组件及实现方式）（15分）；

3.实施步骤与可行性评估（包括技术、经济、安全维度）（8分）；

4.预期效益（2分）。

四、综合论述题（共10分）

结合行业发展趋势（如智能化、绿色制造），论述套筒卷制工应如何提升自身创新能力，以适应未来工艺升级需求。要求逻辑清晰，至少提出3项具体措施。

答案

一、基础理论题

（一）单项选择题

1.B（材料屈服强度越高，回弹量越大）

2.C（预弯的核心是消除直边）

3.B（辊轮间隙过小会导致材料过度挤压减薄）

4.C（塞尺检测最大间隙可快速判断圆度）

5.B（上辊通过升降调节卷制曲率）

（二）填空题

1.下辊；120°-150°

2.板材局部厚度不均；卷制时压力分布不均；调整辊轮平行度；增加校圆道次

3.工艺；裂纹

4.压力控制精度高；可实现无级调速

（三）简答题

1.预处理步骤及作用：

-校平：消除板材原始翘曲，避免卷制时应力集中；

-切割：保证板材宽度、长度符合设计，减少卷制时轴向错位；

-去毛刺：防止边缘毛刺划伤设备或套筒表面；

-标记线：明确卷制基准线，提高对中效率。

2.一次成型卷制：适用于薄板材（壁厚≤8mm）或低强度材料，优点是效率高、表面质量好；缺点是对设备压力要求高，厚板易回弹超差。

多次成型卷制：适用于厚板材（壁厚＞8mm）或高强度材料，优点是通过逐步施压减少回弹，精度可控；缺点是工序多、效率较低。

二、实操分析题

1.椭圆度超差原因及措施：

-原因1：预弯深度不足，筒体两端直边未完全消除；措施：增加预弯压下量（按板材厚度的1.5-2倍调整）。

-原因2：卷制时上下辊平行