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委外加工质量评估报告范本

一、基本信息

项目

内容

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**报告编号**

[例如：QE-YYYYMMDD-XXX]

**评估对象**

[委外加工厂商全称]

**评估日期**

YYYY年MM月DD日

**评估目的**

对[厂商名称]承制的[产品/部件名称，如：XX组件]的加工质量进行系统性评估，确认其是否持续满足我方质量要求，并识别潜在改进机会，以促进双方合作质量的稳定与提升。

**评估范围**

本次评估范围包括但不限于：[厂商名称]为我方提供[产品/部件名称]的来料控制、生产过程控制、成品检验、质量体系运行有效性、以及交付后质量反馈处理等。

**评估人员**

[我方评估团队成员姓名及职务，例如：张三（质量工程师）、李四（采购工程师）]

**厂商陪同人员**

[厂商参与接待及沟通人员姓名及职务]

**报告版本**

V1.0

二、评估依据与方法

2.1评估依据

1.双方签订的《委外加工合同》及相关附件（编号：[合同编号]）

2.双方确认的《质量保证协议》（编号：[协议编号]）

3.[产品/部件名称]的正式生产图纸及技术规范（图号：[图号]）

4.相关的国家/行业标准（例如：[标准号及名称]）

5.我方提供的《检验规范》或《验收标准》（编号：[标准编号]）

6.[厂商名称]的质量手册、程序文件及相关作业指导书

7.历史来料检验记录、过程审核报告及客户投诉记录

2.2评估方法

本次评估采用文件审核与现场验证相结合的方式进行，具体包括：

1.文件审核：查阅厂商质量体系文件、过程控制文件、检验规范、记录表单等。

2.现场审核：对生产现场的5S管理、设备状态、工艺执行情况、人员操作规范性、标识与追溯性等进行实地观察。

3.过程审核：选取关键工序（如：[工序1]、[工序2]）进行重点评估，核查其过程参数控制、作业指导书执行情况。

4.成品检验：按照双方确认的检验标准，对近期生产的[产品/部件名称]成品（批次：[批次号]）进行抽样检验或全项复核。

5.数据回顾：对过去[时间段，如：三个月/半年]的交付合格率、PPM值、客诉率等质量绩效指标进行回顾分析。

6.人员访谈：与厂商相关负责人（如质量经理、生产主管、检验员）就质量控制要点、问题处理流程等进行沟通。

三、质量评估结果

3.1总体质量表现

[厂商名称]在本次评估周期内，为我方提供的[产品/部件名称]整体质量水平[例如：基本稳定，偶有波动/有待提升，存在系统性风险/表现良好，持续符合要求]。主要质量绩效指标[可简述，如：交付合格率XX%，较上期XX]。

3.2详细评估发现

3.2.1来料控制

*符合项/亮点：

*[例如：关键原材料均来自合格供方，有完整的供方评估和批准记录。]

*[例如：来料检验记录完整，检验项目与图纸要求一致。]

*不符合项/改进机会：

*[例如：部分辅助材料的进货检验记录不完整，未能提供近期的检验报告。依据《质量保证协议》第X条。]

*[例如：现场发现少量待检物料未进行明确标识，存在混用风险。依据《现场管理规范》第X章。]

3.2.2生产过程控制

*符合项/亮点：

*[例如：关键工序均有作业指导书，且操作员能熟练掌握操作要求。]

*[例如：关键过程参数（如温度、压力、时间）有监控记录，并在受控范围内。]

*不符合项/改进机会：

*[例如：[某工序名称]工序的SPC控制图未能按规定频次更新，部分数据点接近控制限未及时分析原因。依据《过程控制程序》第X条。]

*[例如：现场发现个别操作员在更换规格时，未严格执行首件检验流程。依据《首件检验管理规定》第X条。]

3.2.3成品检验

*符合项/亮点：

*[例如：成品检验规范明确，检验设备定期校准，有校准证书。]

*[例如：本次抽样检验[数量]件，[合格数量]件，合格率[百分比]，主要尺寸和性能指标均符合要求。]

*不符合项/改进机会：

*[例如：成品检验报告中，对于[某特定项目]的检验方法描述不够清晰，可能导致理解偏差。依据《检验规范编写指南》第X条。]

*[例如：发现1件成品存在[具体外观缺陷，如：轻微划痕]，虽不影响使用，但未在检验记录中体现。]

3.2.4质量体系运行

*符合项/亮点：

*[例如：已通过ISO9001质量管理体系认证，证书在有效期内。]

*[例如：内部质量审核和管理评审按计划进行，有相关记录。]

*不符合项/改进机会：

*[例如：对于上一