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质量控制检查与整改报告模板

一、适用范围与典型应用场景

本模板适用于各类企业、项目及生产运营环节的质量控制管理工作，具体包括但不限于：

制造业生产线定期质量巡检与异常问题整改；

工程项目施工过程质量检查及缺陷闭环管理；

服务行业服务质量标准执行情况督查与改进；

供应商原材料/零部件进厂质量验收与问题追溯；

客户投诉质量问题后的内部排查与整改落实。

典型场景示例：某汽车零部件企业通过月度质量检查发觉某批次零件尺寸超差，需启动检查、整改、验证全流程，并形成报告存档。

二、标准化操作流程与步骤详解

（一）检查前准备：明确目标与依据

制定检查计划：明确检查范围（如特定产线、工序、产品批次）、检查时间、参与人员（质量工程师、生产主管、*班组长等），并提前3个工作日通知相关部门。

准备检查工具与资料：

工具：卡尺、千分尺、检测记录表、拍照设备、质量标准手册等；

资料：产品图纸、工艺文件、质量检验规范、上次检查整改报告等。

召开检查启动会：向参与人员明确检查重点、判定标准（如GB/T19001、ISO/TS16949或企业内控标准）及分工，保证统一尺度。

（二）检查实施：全面排查与记录

现场检查：

按检查计划逐项核对，重点关注关键工序、质量控制点（如焊接参数、装配扭矩、环境温湿度等）；

采用“看、测、问、查”四步法：看操作规范性，测产品关键尺寸，问员工质量意识，查记录完整性。

问题记录：

发觉问题立即标注，记录具体信息：问题描述（如“零件外圆直径Φ10±0.05mm实测为10.08mm”）、位置（产线第3工位、批次号、现场照片（需标注时间、位置）；

与责任部门现场确认问题，避免争议，双方签字确认《质量问题现场记录表》（见模板1）。

（三）问题分析与整改方案制定

问题分类与定级：

按严重程度分为：严重（导致产品报废或安全风险）、一般（影响功能但可返工）、轻微（外观或次要参数轻微偏差）；

按性质分为：操作失误、设备异常、工艺不合理、原材料问题等。

制定整改方案：

针对每个问题，明确“5W1H”措施：Why（原因分析，如“设备刀具磨损未及时更换”）、What（具体整改措施，如“更换新刀具并调整参数”）、Who（责任部门/人，如生产部*班长）、When（完成时限，如48小时内）、Where（实施地点，如3号加工中心）、How（实施方法，如“每2小时检测刀具尺寸并记录”）；

形成《质量问题整改计划表》（见模板2），经质量负责人审核后下发。

（四）整改实施与过程跟踪

责任部门落实整改：按计划表执行整改，同步记录整改过程（如更换刀具照片、参数调整记录），留存证据。

质量部门跟踪监督：每日跟踪整改进度，对未按期完成或整改不到位的部门发出《整改预警通知》，督促加快落实。

（五）整改效果验证与闭环管理

现场验证：整改完成后，质量部门组织复检，采用与首次检查相同的方法和标准，确认问题是否彻底解决（如复测零件尺寸在公差范围内）。

效果评价：

有效：问题未复发，相关指标恢复正常；

部分有效：问题改善但未完全解决，需调整措施；

无效：问题未改善，重新启动整改流程。

闭环确认：验证合格后，责任部门在《整改验证表》（见模板3）签字确认，质量部门更新问题清单，标注“已关闭”。

（六）报告编制与归档

汇总信息：整理检查记录、整改计划、验证结果、相关照片及数据，编制《质量控制检查与整改报告》（见模板4）。

审核发布：报告经质量经理、生产总监审核后，分发至各相关部门，并至企业质量管理系统归档（保存期限不少于3年）。

三、核心表格模板与填写说明

模板1：质量问题现场记录表

检查时间

检查地点

检查人员

责任部门/人

2023-10-1009:00

3号加工中心

质量工程师、班长

生产部

序号

问题描述

涉及产品/批次

严重程度

1

零件外圆直径Φ10±0.05mm实测为10.08mm，超差0.03mm

批次号一般

确认签字

责任部门：班长质量部门：质量工程师

模板2：质量问题整改计划表

问题编号

问题描述

原因分析

整改措施

责任部门/人

计划完成时间

验证方式

Q001

零件外圆直径超差

设备刀具磨损

1.更换新刀具（型号YT15）；2.调整进给量至0.05mm/r；3.每2小时检测刀具尺寸并记录

生产部/*班长

2023-10-1217:00

复测3批次零件尺寸

模板3：整改验证表

问题编号

整改措施落实情况

验证结果

验证人

验证时间

备注

Q001

1.已更换新刀具（附照片P20231012001）；2.参数调整记录完整（见记录R20231012001）；3.连续检测3批次，尺寸均合格

有效

*质量工程师

2023-10-1310:00

无

确认签字

责任部门：班长质量