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自动化生产线操作规程及注意事项

一、总则

自动化生产线是现代工业生产的核心装备，其高效、精准的运行依赖于科学规范的操作与严谨细致的管理。为确保生产线安全稳定运行，保障操作人员人身安全，提高生产效率与产品质量，特制定本规程。本规程适用于所有参与自动化生产线操作、监控及相关管理工作的人员。凡涉及本生产线的一切操作活动，均须严格遵守本规程规定。操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构、控制原理及应急处置方法，考核合格后方可上岗。严禁无证操作或违章作业。

二、操作规程

（一）开机前准备与检查

1.人员准备：操作人员应按规定穿戴好劳动防护用品，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑工作鞋等。确保精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病上岗。

2.环境检查：清理工作区域内的杂物，确保通道畅通无阻。检查生产现场照明、通风是否良好，消防器材是否齐全有效且在有效期内。

3.电源与气源检查：确认总电源、各分路电源电压是否正常稳定。检查气源压力是否在规定范围内，气管连接是否牢固，有无泄漏现象。

4.物料检查：确认所需生产物料的规格、型号、数量符合生产计划要求，且质量合格。物料应按规定区域整齐摆放，便于取用。检查上料装置、输送装置是否通畅，有无异物堵塞。

5.设备状态检查：

*检查各设备连接部位是否紧固，有无松动、脱落现象。

*检查各运动部件（如导轨、丝杠、传送带等）是否润滑良好，有无卡滞、异响。

*检查传感器、检测元件、限位开关等是否清洁、位置正确、功能完好。

*检查显示屏、指示灯、操作按钮等控制装置是否正常。

*检查安全防护装置（如安全门、护栏、急停按钮等）是否完好有效，位置正确。

6.程序与参数检查：根据生产任务，确认生产线控制程序版本正确，相关工艺参数设置无误。如需更换产品或调整参数，必须由授权人员进行，并做好记录。

（二）开机与启动操作

1.确认与联系：开机前，操作人员应确认所有人员均已撤离至安全区域，各设备处于初始状态。如生产线较长或涉及多岗位协作，需与相关岗位人员确认沟通无误。

2.逐级送电：按照生产线规定的送电顺序，依次开启总电源、控制电源、各设备电源。观察各设备上电后有无异常报警或指示灯显示。

3.启动辅助系统：根据生产需要，启动冷却、润滑、除尘等辅助系统，并确认其运行正常。

4.手动/自动模式选择：根据实际情况（如调试、正常生产）选择合适的操作模式（手动或自动）。在切换模式前，务必确保设备处于安全静止状态。

5.空运行测试（必要时）：对于新启动或长期停用的生产线，或在更换重要部件、调整程序参数后，应进行空运行测试。启动生产线，观察各设备运行是否平稳，有无异常噪音、振动，各动作是否协调一致，物料输送是否顺畅。

6.上料与启动生产：空运行正常后，按照工艺要求进行上料操作。确认一切就绪，发出启动信号（如适用），在人机界面（HMI）或控制面板上按规定顺序启动生产线。启动过程中，应密切关注各设备启动情况及有无异常。

（三）正常运行中的监控与操作

1.实时监控：操作人员应坚守岗位，集中精力对生产线运行状态进行持续监控。密切关注设备运行参数（如速度、压力、温度、电流等）、产品质量、物料供应情况及各指示灯、报警装置状态。

2.物料管理：及时补充物料，确保生产连续。监控物料输送过程，防止堵塞、卡料或物料短缺。对于不合格物料或废料，应按规定程序及时清理和处理。

3.质量巡检：按照质量控制要求，定期对在制品及成品进行抽样检查，确保产品质量符合标准。发现质量异常，应及时分析原因并报告相关负责人。

4.记录与汇报：认真填写生产运行记录，包括产量、设备运行时间、主要工艺参数、设备异常情况及处理结果等。发现设备轻微异响、振动或其他潜在故障迹象，应加强监控并及时汇报。

5.协同作业：如涉及多岗位协同操作，应加强沟通，确保信息传递准确及时。严禁在未确认安全的情况下，擅自进行跨区域、跨设备的操作。

（四）停机操作

1.正常停机：

*当生产任务完成或需要计划性停机时，应先停止上料。

*待生产线内所有物料加工完毕或排出后，按照与启动相反的顺序依次停止各设备运行。

*关闭辅助系统（如冷却、润滑系统）。

*待设备完全静止后，切断各分路电源，最后切断总电源和气源。

2.临时停机：因短暂故障排除、物料补充或其他原因需临时停机时，可按下生产线暂停按钮或相应设备的停止按钮。待故障排除或物料补充完毕后，确认安全无误方可重新启动。

3.紧急停机：当发生人身安全事故、重大设备故障（如剧烈异响、冒烟、火花、卡滞等）或其他紧急情况时，应立即按下最近的急停按钮（ES），切断总电源。紧急停机后，应立即报告相关负责人，并保护好现场。

三、注意事项

（一）