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生产车间员工安全操作指引表
一、指引概述与适用范围
本指引旨在规范生产车间员工的操作行为,降低安全风险,保障员工人身安全与生产设备稳定运行。适用于生产车间全体一线员工,包括新入职员工培训、在岗员工日常操作参考、安全检查时操作合规性核查等场景,尤其涉及机械操作、化学品使用、电气作业等高风险工序时,必须严格遵循本指引内容。
二、标准化操作流程详解
(一)操作前准备:风险识别与防护到位
工序风险确认
员工需提前熟悉本岗位操作规程,明确当前工序存在的安全风险(如机械卷夹、化学品腐蚀、电气触电等),可通过查阅《岗位风险清单》或班前会提示确认。
示例:操作冲压设备前,需确认设备安全防护装置(如光电保护、双手按钮)是否完好,模具是否存在松动或裂纹。
个人防护装备(PPE)检查与佩戴
根据工序要求正确选择防护用品:机械操作需佩戴安全帽、防护眼镜、防割手套;化学品接触需佩戴耐腐蚀手套、防护服、护目镜;电气作业需佩戴绝缘手套、绝缘鞋。
检查防护用品完好性:手套无破损、护目镜无刮花、绝缘鞋鞋底无裂纹,确认无误后方可佩戴。
设备与环境检查
检查设备电源、气源、液压源是否正常,管路有无泄漏,控制面板指示灯是否显示正常。
清理操作区域杂物,保证通道畅通(通道宽度不小于1.2米),地面油污、积水需立即清理并放置“小心地滑”警示牌。
(二)操作中执行:规范动作与实时监控
启动与调试
按照设备操作手册顺序启动设备:先开启总电源,再启动设备控制电源,最后执行启动指令。
空载运行设备1-2分钟,观察设备运行声音、振动是否正常,确认无异常后方可加载物料。
规范操作动作
严禁用手直接接触设备运转部位(如传送带、齿轮、刀具),需使用专用工具(如拨料杆、钩子)辅助操作。
两人及以上协同作业时,需明确主操作人(由班组长指定),统一指挥,避免动作冲突。
严禁疲劳操作、酒后操作或嬉戏打闹,发觉身体不适(如头晕、乏力)应立即停止操作并向班组长报告。
异常情况处理
操作中若发觉设备异响、异味、振动加剧或物料卡滞,立即按下“紧急停止”按钮(红色按钮),待设备完全停止后切断电源,并通知设备维修人员处理。
发生小型泄漏(如少量化学品洒落),立即使用吸附棉覆盖吸收,开启通风设备;若发生大量泄漏或人员接触,立即撤离至安全区域并启动应急预案。
(三)操作后清理:设备复位与现场复原
设备复位与停机
将设备内物料、工具清理完毕,保证无残留物品后,按顺序停机:先停止运行指令,再关闭设备控制电源,最后关闭总电源。
恢复设备安全防护装置(如防护罩、光电保护),保证处于正常防护状态。
现场清洁与工具归位
使用抹布、吸尘器清理设备表面及操作区域的油污、碎屑,废料(如边角料、废包装)分类投放至指定垃圾桶(可回收/不可回收/有害垃圾)。
将工具、量具、防护用品擦拭干净后放回指定存放柜,摆放整齐,避免随意堆放。
交接班记录
在《设备运行交接班记录表》中如实填写本班次设备运行状态、异常情况处理结果、遗留问题等信息,签字确认后与下一班员工交接。
三、安全操作指引记录表
序号
操作环节
具体操作步骤
安全要点
责任人
记录时间
1
操作前准备
确认工序风险,佩戴安全帽、防割手套
防护用品无破损,通道畅通
*某某
2023–
2
设备检查
检查冲压设备安全防护装置,空载运行1分钟
光电保护灵敏,无异响
*某某
2023–
3
操作执行
使用拨料杆送料,双手启动按钮
严禁用手直接接触模具
*某某
2023–
4
异常处理
发觉物料卡滞,立即按下急停按钮,通知维修人员
设备完全停止后处理
*某某
2023–
5
操作后清理
清理废料,工具归位,填写交接班记录
废料分类投放,防护罩复位
*某某
2023–
四、关键安全注意事项与应急处理
(一)禁止性行为(红线条款)
严禁拆除设备安全防护装置(如防护罩、安全光栅)或使其失效;
严禁在设备运行时进行维修、清洁或调整;
严禁违规操作特种设备(如叉车、起重机),需持证上岗;
严禁在易燃易爆区域(如喷漆房、化学品存储区)使用明火或产生火花。
(二)应急处理流程
机械伤害:立即切断设备电源,使用急救箱中的消毒纱布、止血带进行初步止血,拨打内部急救电话(模拟:分机号8801)并送医;
化学品接触:立即用大量清水冲洗接触部位15分钟(如化学品溅入眼睛,需撑开眼睑冲洗),脱去污染衣物,送医时说明化学品名称;
火灾:小火使用灭火器(ABC干粉灭火器,对准火焰根部喷射),大火立即撤离至安全区域并拨打119,报告车间位置及火势情况。
(三)日常维护要求
每日开机前检查设备关键部位(如轴承、链条、刀具)润滑情况,按《设备保养手册》添加润滑油;
每周清理设备过滤网、通风口,保证散热正常;
每月配合设备维修人员进行安全装置检测(如急停按钮灵敏度、限位开关有效性),记录检测结果并存档。
编制部门:生产部
生
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