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生产现场管理标准操作规程手册

引言

本手册旨在规范生产现场全流程管理，明确各环节操作标准与责任分工，保证生产活动安全、高效、有序开展。手册适用于企业生产车间日常管理、新员工岗前培训、管理人员监督指导等场景，涵盖从班前准备到班后清理、设备操作、异常处理等核心环节，是保障生产质量、提升现场管理水平的重要工具。

第一章生产现场日常管理流程

1.1班前准备与交接管理

操作步骤：

劳保用品检查：操作工进入车间前，需穿戴符合要求的工服、安全帽、防护手套、劳保鞋等劳保用品，班组长逐一检查防护用品穿戴规范性与完好性（如安全帽帽带是否系紧、手套有无破损），确认合格后方可进入工位。

生产计划确认：班组长每日8:00前召开班前会，明确当日生产任务（产品型号、数量、交期）、质量重点要求及安全注意事项，操作工记录关键信息并在《生产计划确认表》签字。

设备状态检查：操作工按照《设备点检表》逐项检查所操作设备的状态，包括电源连接是否正常、润滑系统油位是否达标、安全防护装置（如防护罩、急停按钮）是否完好，填写点检记录并签字；发觉异常立即上报班组长，待设备维修人员*确认故障排除后方可启动设备。

物料与工具准备：班组长根据生产计划，协调物料员将所需原材料、辅料、包装材料配送至指定工位，操作工*核对物料型号、规格与数量是否匹配，并检查物料包装是否完好；同时准备生产所需工具（如扳手、量具、刀具），放置于工具定置区域内。

交接班会议：夜班与白班操作工*在交接班室进行交接，重点说明生产进度、设备运行情况、物料消耗、遗留问题及注意事项，双方在《交接班记录表》签字确认，保证信息传递无遗漏。

1.2班中动态巡检与过程控制

操作步骤：

生产过程监控：操作工*严格按照《作业指导书》要求操作设备，监控设备运行参数（如温度、压力、转速），保证参数在标准范围内；每30分钟记录一次《生产过程记录表》，内容包括生产数量、合格品数、设备运行状态等。

质量首检与巡检：生产开始后，操作工对首件产品进行自检（对照图纸或标准样品检测尺寸、外观等），自检合格后提交质检员专检；质检员*确认首件合格后，方可批量生产；生产过程中每1小时进行一次巡检，抽检数量不少于5件，发觉质量问题立即停机并分析原因。

现场5S巡查：班组长每2小时对所辖区域进行5S巡查，检查内容包括：设备表面是否清洁、物料是否按定置摆放、工具是否归位、通道是否畅通、地面有无油污或杂物，对不符合项要求操作工立即整改，并在《5S巡查记录表》记录整改情况。

异常情况上报：班中如发觉设备异响、参数异常、物料质量问题或安全隐患，操作工立即按下急停按钮停止设备，第一时间上报班组长和设备/质检人员，严禁擅自处理；班组长接到报告后10分钟内到达现场，组织协调处理，并填写《异常情况处理记录表》。

1.3班后清理与交接管理

操作步骤：

设备清洁与保养：生产结束后，操作工*按照《设备保养规程》清洁设备表面及内部粉尘、油污，清理工作台面残留物料；对设备进行日常保养（如添加关键部位润滑油、紧固松动螺丝），填写《设备日常保养记录表》。

物料与工具整理：操作工*将剩余物料退回物料暂存区，并填写《退料单》；使用完毕的工具擦拭干净后放回工具定置位，保证工具无损坏、无遗漏；将不合格品、废品放置在指定不合格品区域，并标识清晰。

现场环境清理：操作工*清理工位周边地面杂物，保证无积水、无油污、无障碍物；关闭设备电源、气源、水源，检查门窗是否锁好，确认无误后离开车间。

班后总结与交接：班组长召开班后会，总结当日生产任务完成情况、质量问题、设备故障及整改措施，填写《班后总结报告》；与次日班组长现场交接遗留问题（如设备待维修项、物料短缺等），双方签字确认。

第二章关键设备与物料操作规范

2.1生产设备标准操作流程

以注塑机为例：

开机前准备：确认模具已正确安装，冷却水路连接正常，料斗内物料充足；检查安全门行程开关是否灵敏，防护罩是否到位。

启动设备：合上电源总开关，按下“电源启动”按钮，设备进入自检模式；待自检完成后，设置工艺参数（温度、压力、时间等），参数设置需符合《工艺参数卡》要求。

运行操作：关闭安全门，按下“循环启动”按钮，设备开始自动运行（合模→射胶→保压→冷却→开模→顶出）；操作工*在旁监控，观察模具开合是否平稳，产品顶出是否无卡滞。

停机操作：按下“停止”按钮，设备完成当前工作循环后自动停机；按下“电源关闭”按钮，切断电源；清理料斗内余料，清洁模具表面。

2.2物料领用与存放管理

操作步骤：

物料领用：生产班组根据《生产计划》填写《物料领用申请单》，经班组长签字后提交物料员；物料员*核对申请单信息与库存，发放物料时需确认物料型号、批号与申请单一致，领用人签字确认。

物料入库：外购物料到货后，物料员与质检员共同验收，核对送货单与采购订单信息，检查物料包装是否完