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水泥土稳定土施工培训
目录
ENT
目录
CONT
ENT
01
施工前期准备
02
材料混合与处理
03
施工操作流程
04
质量控制与检测
05
安全与环境保护
06
培训总结与应用
施工前期准备
01
原材料选择与检验
外加剂性能验证
若需添加缓凝剂、早强剂等外加剂,需进行相容性试验,确保其与水泥反应后不影响土体长期强度。
土料筛选标准
土料应选择塑性指数适中的黏性土或砂性土,需通过筛分试验控制粒径分布,避免含有机质、腐殖质等杂质影响稳定性。
水泥质量要求
优先选用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥,需检测其凝结时间、安定性及强度等级,确保符合工程设计要求。
水泥配比设计标准
强度与耐久性平衡
通过击实试验和无侧限抗压强度试验确定最佳水泥掺量,兼顾早期强度与后期抗裂性,通常掺量范围为5%-15%。
含水率控制
根据土料天然含水率调整拌合用水量,确保混合料达到最优含水率(通常为±2%偏差范围),避免过湿或过干影响压实效果。
分层配比差异
针对路基不同层位(如底基层、基层)设计差异化配比,底层可适当降低水泥用量以节约成本,上层需提高强度标准。
拌合站选址
摊铺机、压路机等设备按流水线布置,预留安全作业距离,同时规划备用设备停放区以应对突发故障。
机械布置规范
环保措施落实
设置防尘网覆盖土料堆,配备洒水车抑制扬尘,废弃混合料需集中堆放并定期清运至指定处理点。
拌合站应靠近料场和施工路段,场地需硬化处理并设置排水沟,避免雨季积水污染原材料。
施工场地布置要求
材料混合与处理
02
土壤粉碎筛分工艺
机械破碎与粒度控制
采用颚式破碎机或锤式破碎机对原始土壤进行初级破碎,随后通过振动筛分设备将土壤颗粒分级,确保粒径符合稳定土配比要求(通常控制在5mm以下)。
03
02
01
杂质剔除与均化处理
通过磁选、风选等工艺去除土壤中的金属碎片、有机质等杂质,并使用堆场翻抛机对土壤进行均化处理,保证原料成分稳定性。
含水率预调节
在粉碎阶段监测土壤天然含水率,必要时通过喷淋或晾晒调整至接近最佳含水率范围(通常为8%-12%),为后续搅拌工序奠定基础。
根据工程设计要求(常见掺量为3%-10%),采用电子皮带秤或螺旋计量器对水泥进行动态称重,误差需控制在±1%以内。
水泥掺量精确计量
使用双卧轴强制搅拌机,确保水泥与土壤在30-60秒内充分混合,搅拌叶片角度和转速需定期校准以避免离析现象。
强制式搅拌工艺
对于大规模施工,采用“铺灰-拌和-翻堆”循环工艺,通过灰土拌和机进行至少两次交叉拌和,直至混合料色泽均匀无灰团。
分层摊铺与二次拌和
水泥添加与均匀搅拌
水份控制技术要点
实时含水率监测
采用红外水分仪或微波测湿设备在搅拌过程中动态检测混合料含水率,数据反馈至自动喷淋系统实现闭环控制。
施工操作流程
03
摊铺方法与厚度控制
采用分层摊铺法确保每层厚度均匀,通常单层压实厚度不超过设计规范要求,避免因过厚导致压实不足或材料离析。
分层摊铺技术
机械摊铺精度控制
边角处理工艺
使用自动找平摊铺机时,需校准传感器并设置基准线,确保摊铺厚度误差控制在允许范围内,同时避免人工补料造成的平整度偏差。
对于机械无法覆盖的区域(如路缘石周边),需采用人工辅助摊铺,并使用专用工具检测厚度,确保与机械摊铺部分衔接平顺。
设备选型与组合
初压阶段速度控制在合理范围,振动频率根据材料含水量调整;终压需保证至少覆盖全幅两遍,确保无漏压且表面无明显轮印。
碾压速度与遍数
特殊部位压实
检查井周围等区域采用小型手扶压路机或冲击夯补充压实,压实度检测需达到与主路段相同标准。
根据材料特性选择振动压路机、轮胎压路机等设备,重型振动压路机用于初压,胶轮压路机终压以消除轮迹并提高密实度。
压实设备操作规范
养护周期与方法
保湿养护措施
压实完成后立即覆盖土工布或洒水养护,保持表面湿润状态,防止水分过快蒸发导致开裂,养护期内每日洒水次数根据气候条件调整。
封闭交通管理
养护期间严禁车辆通行,设置围挡及警示标志,必要时铺设临时保护层(如砂袋)分散局部荷载。
养护效果评估
通过钻芯取样检测强度增长情况,若发现局部强度不足需延长养护时间或采取补强措施。
质量控制与检测
04
密度与强度测试标准
压实度检测
CBR值测试
采用灌砂法或环刀法测定现场压实度,确保达到设计要求的密实度标准,通常需控制在95%以上,以保证基层承载能力。
无侧限抗压强度试验
通过室内试验测定水泥土试件的抗压强度,要求7天养护后强度不低于2.5MPa,28天强度需满足设计荷载需求。
评估水泥土的加州承载比,确保其符合道路基层或底基层的力学性能要求,避免因强度不足导致路面变形。
常见缺陷识别处理
裂缝防治
因水泥收缩或养护不当产生的裂缝需及时修补,采用聚合物砂浆或灌浆处理,并加强后期保湿养护。
强度
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