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特大桥钢管拱制造及吊装安装专项方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量：符GB50205、JTJ025标准，钢管焊接探伤合格率100%，拱轴线偏差≤L/2000（L为拱跨），吊装就位高程偏差±5mm；

安全：零吊装倾覆、零高空坠落事故，吊机稳定系数≥1.2，临时锚固承载力≥1.5倍设计荷载；

履约：按工期完成制造（单节段15-20天）、吊装（单日1-2节段），验收后满足桥梁通航（净空≥设计值）、荷载（汽-超20级）要求。

（二）适用定位

适配跨径100-300m特大桥钢管混凝土拱结构，覆盖“钢管拱制造-节段运输-现场吊装-合龙焊接”全流程，提供技术依据，推动大跨度拱结构施工标准化。

二、方案内容体系

（一）钢管拱制造

材料要求：

钢管：采用Q355qD钢板（厚度16-32mm，屈服强度≥345MPa），进厂检测力学性能、化学成分；

焊接材料：匹配E50系列焊条（烘干温度350℃，保温1h）、ER50-6焊丝，合格证齐全；

制造流程：

下料：数控切割（尺寸偏差±1mm），坡口加工角度偏差±1°；

卷制：冷卷成型（圆度偏差≤D/500，D为钢管直径），纵向焊缝错开≥300mm；

焊接：

纵向/环向焊缝：采用埋弧自动焊（焊道余高0-3mm），100%UT+20%RT探伤；

节点焊接：采用CO?气体保护焊，焊后消应力处理（温度600-650℃）；

防腐：喷砂除锈（Sa2.5级），喷涂氟碳漆（干膜厚度≥200μm）；

质量标准：节段长度偏差±3mm，直线度偏差≤L/1000，焊缝无裂纹、气孔。

（二）吊装安装

吊装准备：

设备：选用300t-500t履带吊（超起工况，额定起重量≥1.2倍节段重量），配备全站仪（精度±2mm）、拉力传感器；

临时设施：

锚碇：采用钢筋混凝土锚碇（抗拔力≥1.5倍牵引力）；

缆风绳：Φ28mm钢丝绳（安全系数≥3.5），设置地锚（承载力≥2倍拉力）；

吊装流程：

运输：平板车运输（速度≤5km/h），节段支撑点符设计（间距≤6m）；

起吊：

试吊：起升10cm静置30min，检查吊机、索具受力；

吊装：匀速提升（速度≤0.5m/min），空中姿态调整（偏差≤50mm）；

就位：临时锚固（采用Φ32mm高强螺栓，扭矩值符设计），高程偏差±5mm；

合龙：

温度控制：选择夜间（温差≤5℃）合龙，预留20-30mm间隙；

焊接：对称焊接合龙段（分层焊，层间温度≥150℃），焊后探伤；

质量标准：拱轴线偏差≤L/2000，节段对接错边≤0.1t（t为钢板厚度），临时锚固螺栓扭矩偏差±5%。

（三）验收标准

制造验收：

分项：检测钢管尺寸、焊缝探伤、防腐厚度，出具分项报告；

整体：节段预拼装（偏差≤3mm），符合设计线形；

安装验收：

就位：全站仪检测拱轴线、高程，临时锚固牢固性；

合龙：检测合龙段焊缝质量，测量拱体变形（≤L/3000）；

资料：整理制造记录、吊装日志、探伤报告归档，第三方检测合格。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

技术：

深化设计：BIM建模（精度LOD400），模拟吊装路径，碰撞检测率100%；

交底：明确制造工艺、吊装参数、安全要求，人员考核合格上岗（起重工持特种作业证）；

现场：

吊装场地：硬化处理（承载力≥250kPa），平整坡度≤1%；

测量控制：布设平面控制网（精度二级）、高程控制网（三等水准）；

物资设备：采购钢板、焊材（抽样送检），检修吊机、探伤设备，备备用索具（2套）。

（二）制造实施

分阶段施工：

下料卷制（5-7天/节段）：切割、卷管、纵缝焊接；

节点制造（7-10天/节段）：安装加劲肋、节点板，环缝焊接；

防腐验收（3-5天/节段）：除锈、喷漆，检测厚度；

过程管控：每道工序自检→专检→监理验收，关键焊缝旁站监督，记录《制造日志》。

（三）吊装实施

分阶段施工：

设备就位（5-7天）：吊机安装、调试，缆风绳、地锚设置；

节段吊装（2-3天/节段）：运输→试吊→吊装→临时锚固；

合龙焊接（7-10天）：合龙段调整→焊接→探伤→防腐；

过程管控：吊装时实时监测吊机垂直度（偏差≤1°）、拱体变形，数据超限时立即停工调整。

四、资源保障与风险控制

（一）资源保障

人员：配2名10年+桥梁工程师（含1名焊接工程师），起重工、焊工100%持证，设项目经理、安全员各1名；

资金：编专项预算（含15%应急），专款专用（设备租赁、材料采购）；

物资：建台账，钢板、焊材备10%余量，供应商72小时补货；

设备：专人维护吊机、探