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低温液体储罐停用规范

低温液体储罐停用需遵循科学规范的操作流程，以确保设备安全、延长使用寿命并为后续启用创造良好条件。停用过程涉及工艺确认、物料处理、系统隔离、置换干燥、设备维护、封存监控等多个关键环节，各环节需严格执行技术标准与安全要求，避免因操作不当引发设备损伤或安全事故。

一、停用前准备

停用前需完成全面的工艺与设备状态确认，确保停用计划与生产系统整体运行协调，同时明确各操作步骤的责任主体与技术要求。

1.工艺确认

停用前72小时，生产管理部门需组织工艺、设备、安全等专业人员召开停用协调会，确认储罐所属系统的生产计划已完成阶段性任务，无后续物料输入需求。核对储罐内介质种类（如液氧、液氮、液氩、LNG等）、当前储量（需低于设计容量的30%）、温度（需高于介质凝固点10℃以上）及压力（不超过设计压力的50%），确保满足安全停用条件。若储罐参与系统循环或与其他设备连通，需提前24小时停止物料输入，切断与生产主线的工艺联系。

2.设备状态检查

对储罐本体及附属系统进行全面检查：

-罐体：检查外筒体有无变形、凹陷或涂层脱落，绝热层（珠光砂、真空多层等）无破损、无结霜或凝露现象；

-管道系统：确认进液管、排液管、气相平衡管、安全阀接管等无堵塞、无泄漏，阀门（截止阀、止回阀、调节阀）开关灵活，密封面无损伤；

-仪表与安全附件：液位计（差压式、雷达式、磁翻板）显示准确，与现场实际液位偏差不超过±2%；压力表、温度传感器校准有效期内，数据与DCS系统同步；安全阀铅封完好，校验标签在有效期内（一般不超过1年），前导阀无卡阻；爆破片无变形、无腐蚀，安装方向正确；

-辅助系统：蒸发气（BOG）回收装置、增压器、紧急切断阀功能正常，联锁保护（超压联锁、低液位联锁）测试合格。

3.人员培训与分工

停用操作由持证的压力容器操作人员（R1/R2）与专业技术人员共同实施，参与人员需接受停用方案培训，明确各步骤操作要点、安全风险及应急处置措施。设置现场指挥1名，负责协调操作与应急响应；操作组2-3人，负责阀门开关、参数记录；监护组1-2人，负责现场安全巡查与气体检测。

4.应急预案编制

针对停用过程中可能出现的泄漏、超压、低温冻伤、缺氧窒息等风险，编制专项应急预案。明确泄漏点堵漏、人员冻伤急救（用38-42℃温水复温，禁止火烤或揉搓）、BOG异常排放（开启紧急放空阀，远离点火源）等处置流程。现场配备正压式空气呼吸器2台、防冻手套/护目镜4套、急救箱1个，消防器材（干粉灭火器、二氧化碳灭火器）按50㎡/具配置，确保应急物资齐全有效。

二、物料排空与系统隔离

物料排空是停用的核心步骤，需分阶段控制介质排放速率，避免因压力骤降或低温冲击导致设备损伤。

1.气相物料排放

首先通过气相管道进行自然降压，缓慢开启气相放空阀（开度不超过1/3），控制排放速率≤500Nm3/h（具体根据储罐容积调整，100m3以下储罐≤200Nm3/h）。排放过程中密切监测储罐压力（每5分钟记录1次），当压力降至0.1MPa（表压）时，切换至BOG回收装置进行回收（若系统允许），减少介质浪费。若无法回收，需通过专用放散管高空排放（排放口高度≥15m，远离人员密集区），排放时周边50m范围内禁止动火作业，设置警戒标识。

2.液体物料转移

气相排放完成后，启动排液流程。采用低温泵或压差法（利用储罐与接收容器的压力差）将液体转移至备用储罐或装车系统。使用低温泵时，需先对泵体进行预冷（通入少量低温液体，待泵体结霜均匀后启动），控制泵出口流量≤设计流量的60%（防止气蚀）；采用压差法时，需确保接收容器压力低于当前储罐压力0.2-0.3MPa，缓慢开启排液阀，观察液位下降速率（每10分钟记录1次液位），避免因流速过快导致管道振动。

当储罐液位降至设计最低液位（通常为5%）时，停止主动排液，利用余压将残留液体压入管道低点的排净阀，通过接液槽收集（接液槽需采用绝热材料制作，容量≥残留液体体积的1.5倍）。残留液体处理完毕后，关闭所有排液阀，用氮气对排液管道进行吹扫（压力0.3-0.5MPa，时间≥10分钟），防止管道内残留液体汽化后堵塞阀门。

3.残留量确认

物料排空后，通过称重法（对比储罐空重与当前重量）或差压式液位计（测量上下取压点压差）确认残留量。对于液氧、液氮等介质，残留量需≤设计容量的0.5%（即100m3储罐残留量≤0.5m3）；对于LNG（液化天然气），残留量需≤0.3%，防止残留介质汽化后导致储罐内压力异常升高。

4.系统隔离

物料排空确认合格后，对储罐与外部系统的所有连接管道进行隔离：