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吊篮安装工岗位风险告知书

吊篮安装工是建筑施工、幕墙安装、高空维修等领域的关键岗位，承担着高处作业设备的组装、调试、拆卸及日常维护任务。由于作业环境复杂、操作环节精细且涉及高空、电气、机械等多类风险，从业人员需全面认知岗位潜在风险，严格执行安全规程，最大限度降低事故发生概率。以下从作业环境、操作流程、防护要求及应急处置等方面，系统告知本岗位主要风险及防控措施。

一、作业环境潜在风险

吊篮安装作业多在建筑外墙、桥梁侧面、大型设备外沿等高处开展，作业面通常无固定防护结构，环境风险贯穿全流程：

1.高空坠落风险：安装过程中需在吊篮平台、作业架体或建筑物边缘移动，若作业面狭窄、临边无防护栏、脚手板铺设不牢或未系挂安全带，易发生人员坠落。据统计，高空坠落占吊篮作业事故的40%以上，坠落高度超2米即可造成重伤，5米以上死亡率显著增加。

2.物体打击风险：安装时需搬运配重块、螺栓、工具等材料，若工具未绑定防坠绳、材料堆放超出平台边缘或下方未设置警戒区，易发生物料坠落。直径50mm的钢螺栓从20米高处坠落，冲击动能约等于30kg物体从1米高度下落，可直接击穿普通安全帽，造成颅骨损伤或内脏破裂。

3.天气与环境干扰风险：露天作业时，6级以上大风（风速≥13.8m/s）会导致吊篮摆动失控，强降雨易引发电气短路或架体锈蚀，高温（≥35℃）可能造成人员中暑、操作失误；若作业区域靠近高压线路（10kV线路安全距离＜5米），存在触电风险；周边有塔吊、升降机等设备交叉作业时，碰撞概率增加。

4.基础稳定性风险：吊篮悬挂机构通常安装在屋面或楼边，若屋面承载力不足（如轻质彩钢板、未加固的女儿墙）、配重块数量不足（标准配重块每块25kg，ZLP630型吊篮需≥40块）或前梁外伸长度超标（一般不超过1.5米），可能导致悬挂机构倾覆，引发吊篮整体坠落。

二、操作流程关键风险点

吊篮安装需严格遵循“基础固定→结构组装→电气连接→调试测试→验收移交”流程，任一环节违规操作均可能引发事故：

1.基础固定阶段：常见风险包括未对安装面进行承重检测（如直接在装饰面层上固定）、U型螺栓未穿透屋面结构层（仅固定在保温层或防水层）、配重块未码放整齐（用砖块、沙袋替代标准配重）、前后支架间距不足（未按说明书保持1.5倍以上前梁长度）。某案例中，安装工因图省事未穿透螺栓固定，仅用膨胀螺丝挂在装饰板上，吊篮升降时悬挂机构突然倾倒，导致2名作业人员从18米高处坠落。

2.结构组装阶段：篮体框架连接需确保螺栓全扣拧紧（M12螺栓扭矩≥40N·m），若漏装平垫、弹垫或螺栓未拧到位，架体在升降时可能变形；提升机与架体连接需检查销轴锁定（防脱销必须完全插入并开口），某工地曾因销轴未插到底，提升机在运行中脱落，吊篮失去动力后自由下滑3米，造成人员擦伤；安全锁安装需核对标定角度（离心式安全锁标定位一般为3°-8°），若未按说明书调整或安全锁超过校验期（每年必须经法定机构检测），发生倾斜时无法及时锁止。

3.电气安装阶段：电缆线需使用3×1.5mm2+1×1mm2四芯橡套软线，若私接乱拉、绝缘层破损或未接地（接地电阻＞4Ω），易引发漏电；控制箱内断路器需匹配额定电流（ZLP630型吊篮额定电流约15A），若用普通空气开关替代或未安装漏电保护器（动作电流＞30mA），人员触电解救时间将缩短至0.1秒内；限位开关需测试有效性（上限位距顶端≤1.5米，下限位距地面≥1米），某项目因上限位失效，吊篮上升至顶部后继续运行，钢丝绳被拉断，吊篮坠落造成1人死亡。

4.调试测试阶段：空载试验需检查升降速度（标准为9-11m/min）、制动距离（≤100mm），若速度过快或制动滞后，可能导致碰撞；负载试验需按额定载荷（630kg）的125%（787.5kg）加载，若仅用部分配重替代或未持续静置10分钟观察结构变形，可能遗漏架体焊缝开裂等隐患；安全锁锁止试验需模拟倾斜（手动拉动一侧钢丝绳使吊篮倾斜），若锁止后钢丝绳滑动超过200mm，说明安全锁失效，需立即更换。

5.拆卸移位阶段：拆卸时需先降篮至地面，若直接高空拆除悬挂机构，易引发部件坠落；移位时若未对新安装面重新检测，沿用原配重数量（不同屋面承载力不同），可能导致倾覆；运输过程中若篮体未固定（用麻绳代替绑带）或提升机未做防水（雨天露天运输），会造成设备损坏或后续使用故障。

三、必须落实的安全防护措施

1.个人防护装备：作业前必须穿戴符合GB6095标准的五点式安全带（高挂低用，悬挂点需为独立固定点）、GB2811标准的安全帽（下颏带系紧）、防滑工作鞋（鞋底摩擦系数≥0.5）；随身携带工具需放入防坠工具包（带锁扣），扳手、螺丝刀等需系防坠绳（长度≤1.5米）。

2.作业前准备：安装前需查看天气预报（风速＜6