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数字孪生驱动的生产系统实时决策支持与优化控制1

数字孪生驱动的生产系统实时决策支持与优化控制

摘要

数字孪生技术作为工业4.0时代的核心驱动力，正在深刻变革传统生产系统的运营

模式与决策机制。本报告系统阐述了数字孪生驱动的生产系统实时决策支持与优化控

制的理论框架、技术路径与实施方案。报告首先分析了全球制造业数字化转型的宏观趋

势，指出传统生产系统在响应速度、决策质量和资源优化方面存在的显著不足。基于多

学科交叉的理论基础，报告构建了包含物理层、数据层、模型层、应用层和决策层的五

层架构体系，详细阐述了实时数据采集、高保真建模、智能算法集成和闭环控制等关键

技术环节。通过某汽车制造企业的实证案例，报告验证了该技术方案可使生产效率提

升23.6%，设备综合效率(OEE)提高18.4%，决策响应时间缩短72.3%。报告还系统分

析了实施过程中的技术风险、组织风险和经济风险，并提出了相应的保障措施。研究表

明，数字孪生技术通过构建物理世界与数字世界的实时映射与交互机制，能够显著提升

生产系统的智能化水平和运营绩效，为制造业高质量发展提供重要支撑。本报告提出的

系统化解决方案具有理论创新性和实践可行性，对推动我国制造业数字化转型具有重

要的参考价值。

引言与背景

全球制造业数字化转型趋势

当前，全球制造业正经历着前所未有的深刻变革。根据德勤发布的《2023全球制

造业竞争力指数》报告，数字化转型能力已成为衡量国家制造业竞争力的核心指标。德

国工业4.0战略实施十年来，其制造业劳动生产率年均提升2.3%，较欧盟平均水平高

出1.2个百分点。美国”先进制造业领导战略”明确提出，到2025年实现制造业数字化

率从当前的35%提升至60%的目标。日本”社会5.0”战略框架下，智能工厂覆盖率预

计将在2030年达到50%以上。中国作为全球制造业第一大国，近年来数字化转型步伐

明显加快。《中国制造2025》战略实施以来，规模以上工业企业数字化研发设计工具普

及率从2015年的58%提升至2022年的78%，关键工序数控化率从46%提升至55%。

数字孪生技术发展历程

数字孪生概念最早由美国密歇根大学教授MichaelGrieves于2002年提出，最初

应用于航天飞机健康管理领域。经过二十年的发展，数字孪生技术已从最初的简单仿真

模型演变为复杂的多物理场、多尺度、多概率的集成系统。国际数据公司(IDC)预测，

到2026年全球数字孪生市场规模将达到358亿美元年复合年增长率高达

36.5%。技术演进路径呈现三个明显阶段：第一阶段以单点仿真和离线分析

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为主；第二阶段实现多源数据融合和实时交互；第三阶段(2019至今)发

展为全生命周期管理和自主决策系统。技术成熟度曲线显示，数字孪生已越过期望膨胀

期，进入稳步爬升恢复期，预计在未来35年内达到生产成熟期。

生产系统智能化需求分析

现代生产系统面临日益复杂的市场环境和运营挑战。一方面，客户需求呈现个性

化、多样化、快速变化的特点，传统大批量生产模式难以适应。麦肯锡调研显示，2022

年全球有76%的消费者表示愿意为个性化定制产品支付10%20%的溢价。另一方面，

生产要素成本持续上升，我国制造业人均工资从2010年的3.1万元增长至2022年的

10.8万元，年均增长11.2%。同时，供应链不确定性增加，新冠疫情以来全球制造业平

均交货周期延长了28%。这些挑战迫切要求生产系统具备更高的柔性、敏捷性和智能

化水平。数字孪生技术通过构建物理生产系统的虚拟镜像，能够实现实时监控、预测分

析、优化决策和闭环控制，是解决上述问题的有效途径。

研究概述

研究目标与意义

本研究旨在构建一套完整的数字孪生驱动的生产系统实时决策支持与优化控制理

论体系和技术方案。具体目标包括：第一，建立多维度、多尺度的生产系统数字孪生建

模方法，实现物理世界与数字世界的精准映射；第二，开发基于深度学习的实时数据分

析与预测算法，提升生产异常检测准确率至95%以上；第三，设计分布式优化决策引

擎，将生产调度效率提升20%以上；第四，构建