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袋式除尘器工程技术规范

应涵盖设计、选型、安装、调试、运行维护及安全环保等全流程技术要求，确保设备长期稳定运行并满足污染物排放控制标准。

一、设计基本要求

1.工艺参数确定

处理风量应按系统最大工况风量的1.1~1.2倍设计，确保设备在波动工况下仍能稳定运行。入口含尘浓度需根据工艺源强实测数据确定，出口排放浓度应满足《大气污染物综合排放标准》（GB16297）或行业特定标准（如钢铁、水泥等行业排放标准），一般不高于20mg/m3（特殊区域≤10mg/m3）。过滤风速需结合滤料特性、粉尘粒径及清灰方式综合确定：脉冲喷吹清灰时，常温粉尘过滤风速宜为1.0~1.5m/min，高温或粘性粉尘宜为0.8~1.2m/min；反吹清灰时，过滤风速不超过0.6~0.8m/min。设备阻力设计值应≤1500Pa（脉冲清灰）或≤1200Pa（反吹清灰），超过设计阻力时需触发清灰程序。

2.烟气特性适配

烟气温度需作为关键设计参数：滤料耐温需高于烟气最高温度20℃以上，避免超温导致滤袋失效；若烟气含湿量＞15%，需设置保温层（厚度≥50mm）并配置加热装置（如灰斗电伴热），防止结露；对含腐蚀性成分（如SO?、NO?）的烟气，滤料应选用耐酸碱材质（如PPS、PTFE），壳体内部需涂覆耐高温防腐涂料（如环氧树脂，厚度≥200μm）。粉尘粒径分布影响滤料选择：粒径＜5μm的粉尘占比＞30%时，宜选用表面过滤型滤料（如覆膜滤袋），避免粉尘深入滤料内部导致阻力上升过快。

3.结构设计要求

（1）壳体：采用Q235B或Q345B钢板，厚度≥4mm（净空高度＞10m时，立柱、横梁需加强）；壳体需做气密性设计，漏风率≤3%（正压运行时≤2%），拼接焊缝采用连续焊并做煤油渗透检测；检修门需设置密封胶条（三元乙丙橡胶，压缩量≥10%），每平方米面积配置≥4个锁紧装置。

（2）灰斗：倾斜角度≥60°（粘性粉尘≥65°），斗壁设振打装置（气动或电动，间距≤2m）；灰斗出口尺寸≥300mm×300mm，与卸灰阀连接需采用软连接（耐温≥200℃），防止刚性连接导致变形漏灰。

（3）过滤系统：花板采用δ=5~6mm钢板，平整度≤2mm/m2，孔距偏差≤±1mm，孔边倒角R=2~3mm防止刮伤滤袋；滤袋与袋笼配合间隙≤5mm，袋笼采用φ3~4mm钢丝，纵筋数量≥12根（直径≥160mm的滤袋≥16根），横筋间距≤200mm，表面需喷塑或镀锌（厚度≥80μm）；滤袋长度偏差≤±10mm，安装后垂直度偏差≤5mm，底部与灰斗顶面间距≥500mm（防止清灰时粉尘二次吸附）。

（4）清灰系统：脉冲阀需选用淹没式（膜片寿命≥100万次），喷吹压力0.4~0.6MPa（高温滤袋≤0.5MPa），喷吹管与花板间距偏差≤±2mm，喷嘴与滤袋中心偏差≤±3mm；气包容积需满足单阀喷吹耗气量的3倍以上，配置自动排水阀（排水周期≤4h）；反吹清灰时，反吹风机风量需为过滤风量的15%~20%，风压≥5kPa。

（5）输排灰系统：螺旋输送机转速≤30r/min（粘性粉尘≤20r/min），壳体与叶片间隙≤5mm；星型卸灰阀漏风率≤1%，耐温≥250℃（高温工况需水冷或风冷），电机功率需匹配最大输灰量（设计输灰量≥1.5倍理论排灰量）。

二、设备选型与配套

1.选型依据

以工艺提供的烟气量（Nm3/h）、入口浓度（g/Nm3）、温度（℃）、湿度（%）、粉尘成分（含硫量、可燃性）及排放要求为基础，结合场地空间（长×宽×高）、电源条件（380V/50Hz）确定设备形式（在线/离线清灰、行喷/室喷）。

2.选型步骤

（1）计算过滤面积：A=Q/(60×v)，其中Q为处理风量（Nm3/h），v为过滤风速（m/min）。

（2）滤料选择：常温粉尘（≤130℃）选涤纶针刺毡（克重500~600g/m2）；中温（130~200℃）选芳纶（Nomex）或PPS（聚苯硫醚）；高温（＞200℃）选P84（聚酰亚胺）或玻璃纤维（需硅油处理）；可燃性粉尘（如煤粉、铝粉）选防静电滤袋（导电丝间距≤10mm，表面电阻率≤1×10?Ω）。

（3）清灰方式确定：高浓度（＞100g/Nm3）、细颗粒粉尘优先选脉冲喷吹；低浓度、粗颗粒可选反吹清灰；小型设备（过滤面积＜200m2）可选用机械振动清灰。

（4）配套设备：风机风量按处理风量的1.1倍、风压按系统阻力（除尘器阻力+管道阻力）的1.2倍选型，电机功率需匹配风机轴功率并预留15%余量；控制系统采用PLC（可编程逻辑控制器），需具备温度、压力、差压、清灰周期等参数实时监测及超限报警功能（如温度＞滤料耐温时自动开启旁路阀）。