《GB_T 35974.5-2018塑料及其衬里制压力容器 第5部分：塑料衬里制压力容器的制造、检查与检验》专题研究报告.pptxVIP

《GB/T35974.5-2018塑料及其衬里制压力容器第5部分：塑料衬里制压力容器的制造、检查与检验》专题研究报告;

目录

一、衬里容器“智造”时代来临？标准锚定制造核心要点与未来升级方向（专家视角）

二、基材与衬里如何“无缝衔接”？标准规范下的材料匹配逻辑与兼容性控制（深度剖析）

三、成型工艺藏着哪些“质量密码”？从标准维度解锁衬里制造的关键技术参数（实操指南）

四、焊接质量是“生命线”？标准框架内塑料衬里焊接的质控要点与缺陷防控（热点解读）

五、出厂前“全面体检”如何落地？标准规定的检查项目与检验流程全解析（核心指引）

六、无损检测技术如何“精准找茬”？标准推荐方法的应用边界与效能提升路径（趋势预测）

七、耐压试验为何是“最后防线”？标准要求下的试验条件与安全保障措施（疑点解答）

八、腐蚀环境下如何“长效护航”？标准延伸的衬里防护性能验证与寿命评估（前瞻视角）

九、合规性文件如何“有据可查”？标准规范的制造与检验记录管理要求（实操要点）

十、未来衬里容器发展看什么？标准引领下的技术创新与行业质量升级方向（专家预判）;

一、衬里容器“智造”时代来临？标准锚定制造核心要点与未来升级方向（专家视角）;

（一）标准制定的行业背景与核心价值导向

随着化工、医药等行业对耐腐蚀容器需求激增，塑料衬里制压力容器因性价比优势广泛应用，但此前制造与检验缺乏统一标准，质量参差不齐。本标准聚焦制造全流程，明确技术要求与质控节点，为行业提供统一技术规范，核心价值在于保障设备安全运行、提升产品质量稳定性，同时为行业技术升级提供依据。;

（二）“智造”趋势下标准对制造流程的规范与延伸

当前智能制造技术渗透装备制造领域，标准虽以基础制造要求为核心，但预留技术升级空间。其明确的制造流程节点控制，如基材预处理、衬里成型等环节的要求，与智能生产线的流程标准化高度契合，为自动化、数字化生产提供技术基准，助力行业从“制造”向“智造”转型。;

（三）制造环节的核心原则与标准底线要求

标准确立制造核心原则为“安全优先、质量可控、工艺合规”。底线要求包括基材与衬里材料必须符合设计文件，制造环境需满足清洁、干燥等条件，关键工序需经资质人员操作，且全程保留可追溯记录，确保任何制造环节都不偏离安全与质量核心。;

二、基材与衬里如何“无缝衔接”？标准规范下的材料匹配逻辑与兼容性控制（深度剖析）;

（一）基材选材的标准依据与性能核心指标

标准明确基材需选用碳钢、低合金钢等符合GB/T150要求的材料，核心性能指标包括抗拉强度≥400MPa、屈服强度≤345MPa，且基材表面粗糙度需满足衬里贴合要求。选材需结合工况压力、温度，避免因基材性能不足导致容器整体失效。;

（二）塑料衬里材料的适用范围与质量判定标准

适用衬里材料涵盖聚四氟乙烯、聚乙烯等，标准规定其密度、熔融指数等指标需符合对应材料标准。质量判定包括外观无裂纹、杂质，力学性能达标，且需通过耐介质浸泡试验，确保在使用工况下不发生溶胀、降解等问题。;

（三）基材与衬里的兼容性匹配方法与验证要求

匹配需考虑热膨胀系数、附着力等因素，标准推荐采用热循环试验验证兼容性。将试样置于-20℃至设计温度间循环5次，衬里无剥离为合格。同时要求进行附着力测试，常温下剥离强度≥1.5MPa，确保两者在使用中“无缝衔接”。;

三、成型工艺藏着哪些“质量密码”？从标准维度解锁衬里制造的关键技术参数（实操指南）;

（一）衬里成型前的基材预处理工艺与质量要求

基材预处理包括除锈、脱脂、喷砂等，标准要求除锈等级达Sa2.5级，表面无油污、氧化皮。喷砂后表面粗糙度Ra值控制在25-50μm，需用放大镜检查表面均匀性，预处理后4小时内完成衬里成型，防止基材二次锈蚀影响贴合效果。;

（二）热塑性衬里的主要成型工艺及参数控制标准

常用工艺有模压、缠绕等，模压成型温度需比材料熔点高10-20℃,压力控制在2-5MPa，保压时间按衬里厚度每毫米1-2分钟计算。缠绕工艺中缠绕速度≤5m/min，张力均匀性误差≤±5%，标准明确参数偏差需控制在±10%内，确保成型质量稳定。;

（三）成型过程中的常见缺陷与标准防控措施

常见缺陷有气泡、褶皱等，标准要求成型时采用真空排气法排除空气，升温速率控制在5℃/min以内。若出现气泡直径＞3mm，需切除缺陷区域重新成型。同时规定每批次成型需制作试板，与容器同步检测，提前发现工艺问题。