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切割机安全操作规程

1.操作流程

1.1操作前准备

1.1.1环境准备

作业场地需平整、坚实，无积水、油污、松散杂物，地面承载力需满足切割机运行要求，避免设备振动导致移位；划定独立作业区域，用警示带或警示牌隔离，半径3米内禁止无关人员停留、堆放易燃易爆物品及障碍物；作业空间需保证通风良好，若在密闭环境作业，需安装强制通风装置，防止粉尘、有害气体积聚；检查作业区域照明条件，光线需充足且无眩光，确保切割视线清晰，夜间作业需配备防爆照明设备。

1.1.2人员准备

操作人员需经专业培训，熟悉切割机的结构、工作原理、操作方法及安全风险，考核合格后持证上岗；作业前需穿戴齐全个人防护装备，包括防冲击护目镜、防尘口罩（切割粉尘较大时）、防割手套、阻燃工作服、防砸安全鞋，长发需盘入安全帽内，禁止佩戴围巾、首饰等易缠绕物品；操作人员需保持良好精神状态，禁止酒后、疲劳、带病或在精神恍惚状态下操作，多人协作时需明确分工，指定1名现场负责人统一指挥。

1.1.3设备及工具准备

根据切割材质（金属、石材、木材等）和厚度，选择适配类型的切割机（如角磨机、等离子切割机、石材切割机等）及切割片/锯片，切割片/锯片的额定转速需不低于切割机的最高转速，且与切割材质匹配（如金属切割禁用石材锯片）；准备辅助工具，包括扳手、螺丝刀、钳子、卷尺、记号笔、工件夹具、防护罩、灭火器材（干粉或二氧化碳灭火器）等；检查辅助工具完好性，扳手、夹具无变形、破损，卷尺刻度清晰，灭火器材在有效期内且压力正常。

1.2设备检查

1.2.1外观检查

观察切割机机身、手柄有无变形、裂纹、锈蚀，外壳紧固螺栓无松动、缺失；检查电源线/电缆线有无破损、老化、绝缘层脱落，插头、插座接触良好，无松动、烧焦痕迹；查看切割片/锯片外观，无裂纹、缺口、崩边，表面平整，无明显磨损，安装孔与主轴配合间隙适中；检查设备铭牌清晰，额定电压、功率、转速等参数完整，确认设备在有效使用期限内。

1.2.2动力系统检查

对于电动切割机，接通电源前检查开关按钮灵活可靠，按下后能正常复位，无卡滞；启动设备空转1-2分钟，听运行声音是否均匀，无异常异响、振动，机身无明显发热；检查电机散热风扇转动正常，散热孔无堵塞；对于气动切割机，检查气管连接牢固，无漏气，气压表读数稳定，符合设备额定气压要求（通常0.6-0.8MPa）；对于燃油切割机，检查油箱油位充足，油路无渗漏，火花塞点火正常。

1.2.3切割部件检查

检查切割片/锯片安装牢固，锁紧螺母拧紧，无松动、晃动，安装时需确保切割片/锯片与法兰盘贴合紧密，垫片齐全；确认切割片/锯片旋转方向正确（与设备标识箭头一致），禁止反向安装；检查锯片防护罩、挡板等防护装置完好，安装到位，无变形、破损，能有效阻挡切割碎屑飞溅；对于可调节切割角度的设备，检查角度调节机构灵活，锁紧后无松动。

1.2.4安全装置检查

检查设备的过载保护、漏电保护装置（如漏电保护器）功能正常，按下试验按钮能有效跳闸；检查手柄防滑套完好，无脱落，设备接地/接零可靠（电动切割机必须接地，接地电阻不大于4Ω）；对于手持切割机，检查开关自锁功能有效，防止误触启动；检查紧急停止按钮（若有）灵敏，按下后能立即切断动力。

1.3工件准备与固定

1.3.1工件清理与标记

清理工件表面的油污、铁锈、灰尘、水分等杂质，避免切割时打滑或影响切割质量；根据切割需求，用记号笔在工件上划出清晰的切割线，标记需准确、连续，对于曲线切割需分段标记，确保切割路径明确；检查工件材质，确认无易燃易爆成分（如带油的金属工件需先除油），对于未知材质的工件，需先进行小范围试切，确认无安全隐患后再批量切割。

1.3.2工件固定方式选择

根据工件形状、尺寸选择合适的固定方式，优先使用夹具、台钳固定在工作台或地面上，禁止用手直接握持工件切割（尤其是小型、轻薄工件）；对于大型工件，需用支架支撑牢固，确保工件重心稳定，无晃动、移位风险，支撑点需远离切割线，避免切割时损伤支架；对于不规则形状的工件，需在接触点加装防滑垫、软垫，防止工件滑动，同时保护工件表面不受损伤。

1.3.3固定质量检查

固定后检查工件无松动、晃动，切割线周围无遮挡，切割路径畅通；确保工件与切割机锯片之间的距离适中，启动设备后锯片旋转不会碰撞工件；检查夹具、支架的强度，能承受切割时的振动和冲击力，无变形、断裂风险；对于需要悬空切割的工件，需确保切割下方无人员、设备或易燃物，必要时铺设防护垫收集切割碎屑。

1.4开机试运行

1.4.1空载试运行准备

确认操作人员已退至安全位置，作业区域无无关人员，工件固定牢固，防护装置安装到位；电动切割机接通电源，确认电源电压与设备额定电压一致（220V或380V），插头插入接地良好的插座；气动切割机接通气源，调节气压至设备额定范围，排出气管内的