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2025-11-06

nb模具评估检验报告

CATALOGUE

目录

01

检验准备阶段

02

核心检验流程

03

质量判定标准

04

检验结果分析

05

报告交付规范

06

后续跟进措施

01

检验准备阶段

场地环境确认

温湿度控制

地面振动隔离

光照与防尘要求

确保检验场地温度控制在20±2℃，相对湿度保持在45%-65%范围内，避免环境因素对模具尺寸测量造成误差。

检验区域需配备无影灯及防尘设施，保证光线均匀且无粉尘干扰，避免视觉误差或污染精密测量仪器。

采用防震地基或隔振台，消除外部振动对高精度测量设备（如三坐标测量机）的影响，确保数据稳定性。

量具溯源认证

使用标准量块或环规对设备进行重复性与再现性（RR）测试，确保测量系统误差小于公差带的10%。

设备精度验证

软件系统校验

若涉及数字化检测（如3D扫描），需对软件算法进行GageRR分析，验证其与物理测量的一致性。

所有测量设备（如千分尺、高度规）需提供有效期内的校准证书，并符合ISO17025标准，确保量值传递的准确性。

测量设备校准

图纸资料核对

版本一致性确认

核对模具设计图纸、3D模型与技术协议的版本号，确保所有文件均为最新修订版，避免因版本差异导致检验标准冲突。

公差标注审查

验证图纸标注的模具材料（如P20钢）与实际加工工艺（如热处理硬度HRC30-35）是否匹配，防止性能不达标。

重点检查关键尺寸的公差带标注是否清晰（如±0.01mm），并确认公差分配符合GDT（几何尺寸与公差）规范。

材料与工艺匹配

02

核心检验流程

三维坐标测量

使用高精度三坐标测量仪对模具型腔、型芯、导柱孔等关键部位进行三维扫描，确保尺寸公差控制在±0.02mm以内，符合设计图纸要求。

壁厚均匀性检测

通过超声波测厚仪或显微CT技术，评估模具各区域壁厚分布均匀性，避免因厚度偏差导致注塑产品变形或强度不足。

配合间隙验证

针对动模与静模的合模面、顶针与顶针孔的配合间隙进行专项检测，确保滑动部件运动顺畅且无干涉现象。

关键尺寸复测

表面质量检查

镀层附着力测试

对表面镀铬或氮化处理的模具进行百格划痕试验，评估镀层结合强度，确保其耐磨性和抗腐蚀性能达标。

缺陷排查

通过目视检查结合工业内窥镜，排查模具表面的气孔、裂纹、烧蚀等缺陷，重点检查分型线和浇口区域是否存在潜在损伤。

粗糙度分析

采用表面粗糙度仪检测模具成型面Ra值，确保达到镜面（Ra≤0.05μm）或预设工艺标准，避免注塑产品出现划痕或光泽不均。

试模生产验证

通过连续模次循环（如5000次以上）模拟实际生产环境，评估模具钢材的疲劳强度及导向部件的磨损情况。

寿命模拟测试

冷却系统效能检测

利用红外热成像仪监测模具冷却水道分布均匀性，验证冷却效率是否达到设计要求，确保注塑周期稳定性。

在标准注塑机上完成试模，记录射胶压力、保压时间等参数，观察产品脱模是否顺畅，并检查飞边、缩痕等成型缺陷。

功能测试验证

03

质量判定标准

公差标准比对

通过三坐标测量仪检测模具关键部位的尺寸偏差，与设计图纸标注的公差范围进行比对，确保加工精度符合行业标准要求。

尺寸公差分析

检查模具的平面度、圆度、同轴度等形位公差项目，确保装配后功能部件之间的配合精度达到预期性能指标。

形位公差验证

使用轮廓仪测量模具型腔及分型面的表面粗糙度，评估其对产品成型质量的影响，避免因表面缺陷导致脱模困难或产品外观不良。

表面粗糙度检测

01

02

03

裂纹与气孔分级

根据显微观察结果对模具钢材内部的裂纹、气孔等缺陷进行分级，判定是否影响结构强度或需返修处理。

磨损与划痕评估

分析模具工作面的磨损程度及划痕分布，结合使用频次判定是否属于正常损耗或需立即修复。

腐蚀与氧化判定

检查模具表面是否存在化学腐蚀或氧化层，评估其对成型产品表面质量的影响等级并提出防护建议。

缺陷等级判定

寿命初步预估

寿命初步预估

材料疲劳分析

通过硬度测试和应力模拟数据，推算模具在连续冲压或注塑工况下的材料疲劳周期，为更换计划提供依据。

关键部件损耗率

统计导柱、顶针等易损件的更换频率及磨损速率，建立寿命预测模型以优化维护周期。

历史数据对比

参考同类型模具的实际使用记录，结合当前检测结果修正寿命预估值，提高预测准确性。

04

检验结果分析

检验数据汇总

尺寸精度偏差

模具关键部位尺寸实测值与设计图纸对比，最大偏差达0.15mm，超出公差范围0.05mm，需重点关注型腔与型芯配合精度。

02

04

03

01

材料硬度测试

模架硬度HRC52，符合标准要求；但局部热处理不均匀导致硬度波动范围±3HRC，影响模具使用寿命。

表面粗糙度检测

模仁表面Ra值为0.8μm，未达到镜面抛光标准（Ra≤0.4μm），影响产品脱模光洁度，可能增加后续加工成本。

合模间隙测量

动定模