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陶瓷制品公司技术总监述职报告

尊敬的公司董事会、总经理及各位同事：

现将本人担任公司技术总监以来的工作情况、成果、问题及后续规划，向大家作详细汇报，请予评议。

本人自[入职日期]担任技术总监，全面主持公司技术研发、生产工艺优化、质量管控及技术团队建设工作。任职期间，始终以“技术驱动生产、创新引领发展”为核心目标，紧密围绕公司年度战略规划，聚焦陶瓷行业技术发展趋势与市场需求变化，带领技术团队攻克多项技术难题，推动产品迭代升级与生产效率提升，为公司核心竞争力构建提供了坚实技术支撑。现将具体工作情况汇报如下：

一、明确核心职责，锚定技术工作方向

技术总监作为公司技术体系的核心统筹者，肩负着搭建技术架构、引领技术创新、保障生产稳定、把控产品质量的重要职责。任职以来，本人结合公司“高端化、绿色化、智能化”的发展定位，明确了四大核心工作方向：一是构建以市场为导向的研发体系，推动产品从“满足需求”向“创造需求”转变；二是优化生产工艺链条，实现降本增效与绿色生产的双重目标；三是完善质量管控标准，建立全流程质量追溯机制；四是打造高素质技术团队，夯实公司技术人才储备。围绕上述方向，本人牵头制定了《技术中心三年发展规划（[起始年份]-[结束年份]）》，明确各阶段技术目标、实施路径及资源保障，确保技术工作与公司战略同频共振。

二、聚焦重点工作，推动技术成果落地

任职期间，本人带领技术团队聚焦研发创新、工艺优化、质量提升三大核心任务，真抓实干、攻坚克难，取得一系列阶段性成果，为公司经营发展提供了有力支撑。

（一）以研发创新为核心，激活产品竞争优势

面对陶瓷行业同质化竞争加剧与消费升级的双重挑战，本人牵头重构研发体系，建立“市场调研-技术预研-样品开发-中试转化-市场验证”的全流程研发机制，确保研发成果精准匹配市场需求。1.高端产品研发成效显著。针对高端家装与工程市场对陶瓷制品颜值、性能的高要求，带领研发团队开展专项技术攻关，形成多个标志性创新案例，研发过程中的参数优化与工艺突破细节如下。案例一：晶玉釉系列产品研发。传统釉料因颗粒度粗（D50约2.5μm）、熔融温度区间窄（1200-1230℃），易出现光泽度低、手感粗糙等问题。我们确立“纳米粉体改性+烧成曲线优化”双技术路径：在釉料配方上，引入粒径50-80nm的α-氧化铝与30-50nm的氧化锆复合粉体，替代20%的传统石英粉，为解决纳米颗粒团聚问题，创新采用“六偏磷酸钠分散剂（添加量0.3%）+高速剪切分散（1500r/min，30min）+超声震荡（20kHz，15min）”组合工艺，经激光粒度仪检测，釉料颗粒度D50稳定控制在0.8μm以内；在烧成工艺上，通过正交实验法设计3因素3水平实验（因素：高温段温度、保温时间、降温速率；水平：1250℃/1260℃/1270℃，40min/50min/60min，5℃/min/8℃/min/12℃/min），最终确定最优参数为1260℃保温60min、降温速率8℃/min，确保釉料充分熔融流平并形成致密釉层。最终研发的“晶玉釉”系列产品，表面光泽度从传统产品的75°提升至105°，莫氏硬度达到7级，经第三方检测，耐磨转数超过4500转，远超GB/T4100-2015标准要求的2000转。该产品投放市场后，成为高端别墅装修首选材料，单款产品年销售额突破3000万元。案例二：超薄大规格岩板开发。传统1800×900mm规格陶瓷板因成型压力不均、烧成收缩不一致，易出现边部翘曲（翘曲度＞2mm/m）、中心开裂问题，合格率不足50%。我们突破传统干压成型技术，采用“等静压+多通道布料”成型工艺：在成型环节，选用3000吨等静压成型设备，将成型压力从30MPa梯度提升至50MPa（升压速率2MPa/s，保压15s），同时采用6通道布料系统，按“底层粗颗粒坯料（粒径100-200目）+中层细颗粒坯料（粒径200-300目）+表层超细颗粒坯料（粒径300-400目）”的结构布料，实现坯体密度均匀性误差≤1%；在烧成环节，改造窑炉结构，设置8组热风循环风机（风速3m/s），采用“预热带1000℃（升温速率10℃/min）、烧成带1220℃（保温25min）、冷却带分段降温（600℃前降温速率15℃/min，600℃后降温速率8℃/min）”的曲线，将窑炉横向温差控制在±5℃以内，解决收缩不均问题。最终开发的3mm超薄岩板，平整度误差≤0.1mm/m，抗折强度达到55MPa（GB/T3810.4-2016标准要求≥35MPa），较传统产品提升60%，合格率提升至92%。该产品成功应用于某知名商业综合体墙面装饰项目，签订单笔订单1200万元，填补了公司在高端大规格产品领域的空白。案例三：柔性透光陶瓷研发。针对高端室内装饰“光影美学”需求，突破陶瓷脆性大、透光性差的技术