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钢丝网骨架复合管电热熔连接工艺

一、工艺原理与特点

电热熔连接的核心原理，是利用预埋在电熔管件内壁的电热丝，通过专用电熔焊机给电热丝通电，使电能转化为热能。这些热能将管件内壁及与之接触的管材外壁同时加热至熔融状态，随后在保持适当压力的条件下冷却固化，从而实现管材与管件的永久性连接。

相较于其他连接方式，电热熔连接具有以下显著特点：首先，连接过程由机器自动控制，人为因素干扰小，连接质量稳定可靠；其次，接口处的材质与管材本体基本一致，能形成整体的管道结构，有效保证了接口的强度与密封性能；再次，施工操作相对简便，对操作人员的技能熟练度要求有所降低，但对操作规程的严谨性要求极高；最后，适用于各种安装环境，尤其在空间受限或对接口质量要求苛刻的场合，优势更为明显。

二、连接前的细致准备

“工欲善其事，必先利其器”，电热熔连接的前期准备工作是确保连接质量的第一道防线，容不得半点马虎。

1.材料检查与选配

首先，需对进场的钢丝网骨架复合管及电熔管件进行严格检查。管材、管件的规格型号必须与设计图纸要求相符，且具有产品合格证、出厂检验报告等质量证明文件。仔细观察管材和管件的外观，应无裂纹、破损、变形、划伤等缺陷，端口应平整、无毛刺。特别要注意检查电熔管件的电极是否完好无损，有无锈蚀或损坏，管件内壁的电热丝是否排列均匀、无裸露或断裂。管材与管件的配合间隙应符合相关标准，过松或过紧都可能影响最终的熔接质量。

2.施工环境与工具准备

施工环境对电热熔连接质量有较大影响。一般而言，应避免在大风、雨雪、高温暴晒或低温严寒等恶劣天气下进行露天作业。若确实需要，应采取有效的防护措施，确保施工环境温度在适宜范围内。施工现场应保持清洁，无易燃、易爆物品，并配备必要的消防器材。

所需工具主要包括：专用电熔焊机（应经过校验，确保输出功率、电压等参数准确）、专用割刀（用于切割管材，保证切口平整）、刮刀（用于处理管材表面氧化层）、记号笔、卷尺、砂纸或专用清洁布、夹持工具（如管夹、吊带等，用于管材的固定与对中）以及兆欧表（用于检查电熔管件绝缘性能）等。所有工具在使用前均需进行检查和调试，确保其性能良好。

3.管材预处理

管材切割应采用专用割刀，确保切口与管轴线垂直，切割后需清除端口内外的毛刺和碎屑。根据电熔管件的长度及施工规范要求，在管材插入端标出插入深度线，并在深度线外侧留出一定长度的刮削区域。

随后，使用专用刮刀对管材插入段的外表面进行氧化层刮削处理。这一步至关重要，因为塑料表面的氧化层会严重影响熔接质量。刮削时应均匀用力，确保将管材外表面的氧化层彻底刮除，露出新的材质表面，刮削长度应略大于标记的插入深度。刮削完成后，需用干净的抹布或专用清洁纸将管材表面和管件内壁的灰尘、油污、水分等杂物擦拭干净，确保连接面洁净干燥。

二、电热熔连接操作流程

电热熔连接是一个精细的过程，每一个环节的操作都需规范、准确。

1.管材与管件的装配

将处理好的管材按照标记的插入深度，缓慢、平稳地插入电熔管件内，确保管材插到底部，且无旋转。若插入困难，切勿强行蛮力，应检查是否有异物堵塞或尺寸不匹配等问题。对于大口径管材，可借助机械辅助，但需注意避免对管材造成损伤。装配过程中，要保证管材与管件的同轴度，防止偏心导致局部熔接不实或应力集中。必要时，可采用专用夹具进行固定，防止在熔接过程中管材与管件发生相对位移。

2.电熔焊机连接与参数设置

仔细清理电熔管件上的电极触点，确保其洁净。将电熔焊机的输出电缆与管件的电极正确连接，连接应牢固可靠，防止虚接导致接触不良或打火。打开电熔焊机，根据电熔管件上标注的条形码或生产厂家提供的参数（如电压、加热时间等），通过焊机的扫码功能或手动输入方式设置焊接参数。若采用手动输入，务必仔细核对参数，确保与管件要求完全一致。

3.通电熔接

参数设置确认无误后，启动电熔焊机开始通电加热。在整个熔接过程中，操作人员应密切观察焊机的工作状态及管件的变化，不得随意离开岗位，严禁触碰正在加热的管件和连接电缆，以防烫伤或触电。同时，应确保施工现场的稳定，避免对正在熔接的管道系统造成振动或冲击。加热时间应严格按照设定参数执行，不得擅自缩短或延长。

4.冷却固化

加热过程结束后，电熔焊机会自动断电。此时，切勿立即拆卸夹具或移动管道，应保持管材与管件在自然状态下冷却固化。冷却时间的长短与环境温度、管材规格及管件型号有关，通常厂家会提供参考值。冷却期间，严禁对接口处施加任何外力，包括敲打、扭曲或拉伸，以免影响熔接接头的形成和强度。

三、连接质量检验

熔接完成后，对接口质量的检验是确保管道系统安全的最后一道关口。

1.外观检查

冷却固化后，首先进行外观检查。合格的熔接接口应满足：电熔管件表面均匀发热，无明显的局部过热、烧焦、鼓泡或开裂现象；管件两端应有少量熔融物溢出，形成均匀的焊环