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厂房某建筑工程高支模施工方案

方案目标与定位

（一）核心目标

保障结构安全：高支模体系符合《混凝土结构工程施工规范》（GB50666），架体承载力安全系数≥1.2，立杆垂直度偏差≤1/1000，混凝土浇筑后构件变形≤L/500（L为跨度），杜绝架体坍塌、失稳隐患。

适配厂房特性：满足厂房大跨度（≥12m）、高净空（≥8m）施工需求，支模体系兼容设备基础、管线预留等复杂工况，按工期节点完成搭设与拆除，不延误后续混凝土浇筑工序。

确保施工可靠：通过专项设计、分级验收、全过程监测，实现高支模搭设、使用、拆除全周期管控，保障作业人员安全，减少返工成本。

（二）定位

安全优先：以“架体稳定、荷载可控、监测实时”为核心，重点把控立杆选型、扫地杆设置、水平剪刀撑布置等关键环节。

合规高效：方案符合高支模专项施工规范，采用“分层搭设、同步验收”工艺，提升搭设效率，降低对厂房其他区域施工的干扰。

质量可靠：选用合格架体材料（钢管、扣件），严格执行搭设工艺标准，确保支模体系满足混凝土浇筑时的竖向、水平荷载需求。

方案内容体系

（一）前期准备与专项设计

前期准备：

现场勘察：测量施工区域尺寸（跨度、净空），排查地下管线、基础承载力（要求≥15kN/m2），标记立杆避开设备基础位置；

技术准备：编制高支模专项方案（含架体设计、荷载计算），经专家论证通过后实施；完成技术交底（明确搭设参数、验收标准），留存交底记录。

专项设计：

架体选型：采用扣件式钢管脚手架（立杆Φ48×3.5mm，材质Q235B），立杆间距≤800mm（梁下加密至≤600mm），横杆步距≤1.2m，扫地杆距地面≤200mm；

加固设计：梁底增设承重立杆（每1.2m设1根），立杆底部垫50mm厚木板（宽度≥200mm）；沿架体高度每4m设水平剪刀撑，四周及中间每4跨设竖向剪刀撑，与地面夹角45°-60°。

（二）核心施工内容

架体搭设：

基础处理：平整作业面，浇筑100mm厚C15混凝土垫层（平整度≤5mm/m），垫层上弹立杆定位线（偏差≤±5mm）；

立杆搭设：按定位线立立杆，用水平仪校准垂直度（偏差≤1/1000），立杆接长采用对接扣件（接头错开率≥50%，外露丝扣≤2扣）；

横杆与剪刀撑：先搭设横杆（与立杆满扣连接），再搭设剪刀撑（扣件拧紧力矩40-65N?m），剪刀撑两端延伸至立杆节点，确保架体整体稳定。

模板安装：

模板选型：梁、板模板采用18mm厚胶合板，拼缝用海绵条密封（防止漏浆）；

安装顺序：先安装梁模板（按起拱值1‰-3‰起拱），再安装板模板，板底模板用横杆支撑，拼缝处用胶带粘贴，避免混凝土渗漏。

验收与监测：

分级验收：搭设至1/2高度、全高后分别验收，检查立杆间距、横杆步距、剪刀撑布置，合格后签字确认；

变形监测：混凝土浇筑前、中、后监测架体变形（用全站仪每2小时测1次），变形超5mm时暂停施工，排查整改。

（三）混凝土浇筑与架体拆除

混凝土浇筑：

浇筑顺序：先浇筑梁体（分层浇筑，每层厚度≤500mm），再浇筑板体，避免集中荷载过大；

荷载控制：混凝土输送管严禁直接架在架体上，布料机设独立支撑（不与高支模连接），施工人员严禁集中站立（每㎡荷载≤2.5kN）。

架体拆除：

拆除条件：混凝土强度达到设计值75%（梁、板）、100%（悬臂构件），经检测合格后拆除；

拆除顺序：遵循“先搭后拆、后搭先拆”原则，先拆横杆、剪刀撑，后拆立杆，拆除时设警戒区，严禁抛掷构件。

实施方式与方法

（一）施工组织方式

分区作业：按厂房施工区域划分为A、B、C区，每个区域独立搭设高支模，设专职安全员值守，避免交叉作业；

分阶段实施：

第一阶段（准备阶段）：完成基础处理、材料验收、技术交底，时长5-7天；

第二阶段（架体搭设）：分区域搭设立杆、横杆、剪刀撑，时长10-12天；

第三阶段（模板安装与验收）：安装模板，分级验收，时长3-5天；

第四阶段（混凝土浇筑与监测）：浇筑混凝土，实时监测变形，时长2-3天；

第五阶段（架体拆除）：按条件拆除架体，清理现场，时长3-4天。

（二）关键施工方法

高支模稳定控制：

立杆垂直度：搭设时用线锤实时校准，每搭设3层立杆复核1次，偏差超限时用千斤顶调整；

扣件紧固：用扭矩扳手检查扣件力矩（40-65N?m），每100个扣件抽样10个检测，合格率≥95%。

混凝土浇筑管控：

布料控制：采用多口布料机，均匀布料（梁体每3m设1个布料点），避免局部荷载集中；

应急措施：浇筑过程中备好木方、钢管，发现架体变形时立即用木方顶紧，防止变形扩大。

安全防护措施：

高空防护：架体搭设高度≥2