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工业厂房钢天桥制作与吊装安装专项方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量达标：钢天桥制作符合GB50205《钢结构工程施工质量验收标准》，结构承载力满足厂房人员、设备通行需求（活荷载≥3.5kN/㎡），吊装安装精度偏差≤3mm。

安全可控：全过程零安全事故，吊装作业符合GB5144《塔式起重机安全规程》，高空作业防护达标，确保施工人员与厂房设备安全。

高效履约：按工期完成制作与安装，减少对厂房正常生产的影响，钢天桥竣工后满足即时投用条件，使用寿命≥20年。

（二）定位

通用型工业钢结构专项方案，适用于单跨/多跨工业厂房钢天桥（跨度≤20m、宽度2-4m）施工，兼顾“工厂预制”与“现场吊装”，为施工全流程提供技术标准，支撑工业厂房辅助设施建设规范化、安全化。

二、方案内容体系

（一）钢天桥制作

材料要求：主构件采用Q355B钢板（厚度≥16mm），连接件用8.8级高强度螺栓，焊接材料选E50系列焊条，所有材料需提供质量证明书。

制作工艺：

下料：采用数控切割，零件尺寸偏差≤±1mm；

焊接：主焊缝采用埋弧自动焊，探伤合格率≥98%（UT二级标准）；

组装：构件组装偏差≤2mm/m，高强螺栓孔位偏差≤1mm；

防腐：喷砂除锈达Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆+聚氨酯面漆（干膜厚度≥120μm）。

质量标准：构件直线度偏差≤L/1000（L为构件长度），平面度偏差≤5mm，防腐层附着力达GB/T9286一级。

（二）吊装安装

吊装准备：

设备选型：根据天桥重量（≤50t）选25t汽车吊（作业半径≤15m），验算吊点强度（安全系数≥1.2）；

基础验收：厂房牛腿基础标高偏差≤±2mm，平整度偏差≤3mm，预埋螺栓位置偏差≤1mm；

吊具配置：用双点吊装（吊点间距按构件重心计算），配16mm钢丝绳（安全系数≥6）、卸扣（额定荷载≥10t）。

安装流程：

试吊：起吊高度0.5m，静置10分钟检查吊具、设备稳定性；

吊装：匀速起吊至安装高度（高于牛腿基础50mm），缓慢对位；

固定：先临时固定（用调整螺栓调平），再紧固高强螺栓（终拧扭矩按设计值，偏差≤±5%）；

验收：安装后天桥轴线偏差≤3mm，顶面标高偏差≤±2mm，高强螺栓终拧合格率100%。

（三）配套设施安装

栏杆安装：两侧装1.2m高铁艺栏杆（间距≤110mm），焊接固定，防腐与天桥同步。

防滑处理：桥面铺3mm厚花纹钢板（拼接缝隙≤1mm），或涂刷防滑涂料（摩擦系数≥0.6）。

照明与排水：桥面装LED防爆灯（照度≥150lux），设5‰排水坡度，避免积水。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

技术准备：编制制作与吊装专项图纸，进行荷载验算与吊装模拟；组织技术交底，向施工人员明确工艺标准、安全要求。

现场准备：清理厂房吊装区域障碍物，平整吊车作业场地（承重力≥15t/㎡）；搭建高空作业平台（护栏高度1.2m，脚手板满铺）。

物资与设备：

物资：提前采购钢材、螺栓、防腐材料，进场后抽样送检；

设备：检修吊车、焊机、探伤设备，确保性能完好；备齐安全防护用品（安全帽、安全带、防滑鞋）。

（二）制作实施（工厂预制）

分批次制作：按构件类型（主梁、次梁、栏杆）分批次加工，每批次完成后自检，合格后方可进入下道工序。

关键工序管控：焊接过程实时监控电流、电压，每道焊缝焊后清根；高强螺栓孔采用钻床加工，禁止气割扩孔。

出厂验收：所有构件制作完成后，联合监理方进行尺寸、焊缝、防腐验收，出具《出厂验收报告》，方可运输至现场。

（三）吊装安装（现场施工）

运输与就位：构件用平板车运输，现场按安装顺序摆放（主梁靠吊装区），避免二次搬运；运输过程中用垫木固定，防止变形。

吊装作业：

设专人指挥（持特种作业证），统一信号（旗语+对讲机）；

起吊时吊车支腿全伸，垫设钢板（面积≥1.5㎡），防止沉陷；

高空作业人员系双钩安全带，作业平台满铺脚手板，严禁抛物。

安装后调试：紧固高强螺栓后，用水平仪测桥面平整度，调整偏差；测试栏杆稳定性，确保无晃动。

（四）验收交付

分项验收：分别验收制作质量（尺寸、焊缝、防腐）、安装质量（轴线、标高、螺栓紧固度），出具分项验收报告。

整体验收：联合建设方、监理方进行荷载试验（堆载3.5kN/㎡，静置24小时无变形），检测结构安全性；验收合格后签署《竣工验收报告》。

资料交付：移交设计图纸、材料质保书、焊缝探伤报告、验收记录等资料，明确质保期（结构5年，防腐3年）。

四、资源保障与风险控制

（一）资源保障

人员保障：

技术人员：配2名钢结构工程师（5年以上经验），负责工艺指导；

作业人员：焊工持特种设备操作证