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盾构机保养与维修技术规范

盾构机保养与维修需遵循周期性、系统性原则，以确保设备长期稳定运行，降低故障率，延长使用寿命。本规范涵盖日常维护、定期检查、故障处理及关键部件维修标准，适用于土压平衡盾构机及泥水平衡盾构机的全生命周期维护管理。

一、日常维护（每班/8小时）

1.清洁与外观检查

每日作业后清理刀盘、盾体表面附着的泥渣，重点清除螺旋输送机出料口、管片拼装机夹爪等运动部件间隙内的积渣；检查各液压管路、电气线路是否存在破损、渗漏，标记漏点位置并记录漏液量（液压油渗漏量超过50mL/班需停机检修）；观察盾尾密封刷是否断裂或错位，盾尾油脂注入孔是否堵塞，确保每环掘进后油脂注入量符合设计值（一般为8-12L/环）。

2.润滑与油位监测

按设备手册规定的油脂型号（如美孚威达2号或等效产品）对刀盘轴承、管片拼装机回转支撑、推进油缸球铰等部位进行定点润滑，润滑点数量及注脂量需严格执行厂家参数（如刀盘轴承每8小时注脂2kg）；检查液压油箱、齿轮箱油位，液压油位需保持在液位计2/3以上，齿轮箱油位需覆盖油标中线，不足时补充同牌号油液（禁止混合不同品牌油液）。

3.运行参数记录

实时监测刀盘转速（正常范围2-4rpm）、扭矩（软土≤8000kN·m，硬岩≤12000kN·m）、推进速度（一般30-80mm/min）、液压系统压力（主推进系统压力≤35MPa，管片拼装系统≤25MPa）、各电机温度（驱动电机≤80℃，泵电机≤70℃）及轴承温度（刀盘轴承≤70℃，螺旋机轴承≤60℃）。发现异常参数（如扭矩突然升高20%以上）需立即停机排查。

二、周检（每50小时或5环）

1.机械系统检查

（1）刀盘系统：使用深度尺测量刀具磨损量（合金齿剩余高度≤原高度30%时需更换），检查刀座与刀具间隙（单侧间隙＞2mm需调整），敲击检查刀座焊缝是否开裂（敲击声沉闷为异常）；测量刀盘轴承游隙（径向游隙＞0.3mm需更换密封或调整间隙）。

（2）推进系统：检查推进油缸活塞杆表面是否有划痕（深度＞0.5mm需抛光或更换），行程传感器读数与实际行程偏差（误差＞2mm需校准）；紧固油缸连接螺栓（M30螺栓扭矩2500N·m，使用扭矩扳手复核）。

（3）螺旋输送机：观察叶片磨损情况（边缘磨损量＞10mm需堆焊修复），检查出土口耐磨衬板厚度（剩余厚度＜原厚度1/3时更换）；测量螺旋轴与壳体间隙（单侧间隙＞8mm需调整中心度）。

2.液压系统检查

检测液压油污染度（使用颗粒计数器，ISO4406等级需≤18/16/13），污染度超标时更换滤芯（高压滤芯每500小时或压差＞0.3MPa更换）；检查液压泵、阀组运行噪音（正常噪音≤85dB，异常噪音需排查气蚀或磨损）；测试溢流阀压力（偏差＞5%需重新设定）。

3.电气系统检查

测量电缆绝缘电阻（500V兆欧表，相间及对地绝缘≥10MΩ），检查接线端子是否松动（用0.5N·m力矩扳手紧固）；测试PLC输入输出信号（模拟量信号误差≤±1%，开关量信号响应时间≤0.1s）；备份PLC程序（每周备份至专用存储设备）。

三、月检（每200小时或20环）

1.关键部件功能测试

（1）刀盘正反转测试：空转30分钟，检查转速稳定性（波动≤0.2rpm）、驱动齿轮啮合声音（无异常敲击声）；测量驱动电机电流（各电机电流偏差≤10%）。

（2）管片拼装机测试：空载运行5个循环，检查机械臂回转精度（定位误差≤5mm）、夹爪张合压力（设计压力90%时应可靠夹紧）；测试紧急停止功能（触发后设备应在0.5秒内制动）。

（3）注浆系统测试：启动注浆泵，测量实际流量与设定值偏差（误差≤±5%）；检查压力传感器准确性（用标准压力表校准，误差≤±0.2MPa）。

2.密封与防护检查

更换盾尾密封刷（每掘进500环或密封刷断裂超过3根时更换），安装时确保密封刷与盾尾间隙均匀（≤1mm）；检查各旋转密封（如刀盘密封、螺旋机密封）泄漏量（油液泄漏≤5滴/分钟，泥浆泄漏≤0），泄漏超标时更换密封件（使用原厂或等效规格）。

四、季度检（每600小时或60环）

1.部件拆卸检查

（1）刀盘轴承：拆卸端盖，检查滚道及滚动体表面（无点蚀、剥落，点蚀面积≤5mm2可继续使用，超过需更换）；测量轴承轴向间隙（设计值0.1-0.3mm，超过0.5mm需调整或更换）。

（2）液压油缸：拆卸活塞杆，检查缸筒内壁是否拉伤（拉伤深度＞0.3mm需珩磨修复）；测试密封件性能（保压30分钟，压力下降≤0.5MPa）。

（3）齿轮箱：拆卸油底壳，检查齿轮齿面（齿面磨损量≤齿高10%，胶合面积≤齿面20%可修磨，超过需更换）；清洗滤