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防腐作业安全技术交底

1.技术交底

1.1施工前期准备

1.1.1技术准备

施工前组织技术人员、作业班组研读施工图纸、设计文件及相关规范标准，重点明确管道材质（碳钢、不锈钢、合金钢等）、管径规格、防腐层类型（环氧煤沥青、聚氨酯、聚乙烯胶带等）、厚度要求及施工环境参数。结合现场实际工况编制专项施工方案，明确各工序技术要点、质量控制标准及交叉作业协调机制。组织技术交底会议，向作业人员逐一讲解施工流程、技术参数及质量验收要求，确保每位作业人员清晰掌握操作要点。

1.1.2材料准备

所有防腐材料（涂料、固化剂、稀释剂、胶带、底漆等）进场前需提供出厂合格证、检验报告及环保认证文件，进场后按规范要求进行抽样复检，检测项目包括涂料固含率、粘度、附着力、耐腐蚀性等，不合格材料严禁使用。材料存储需严格遵循产品说明书要求，分类堆放于通风干燥、阴凉避光的库房内，远离火源、热源及氧化剂，设置明显标识牌，明确材料名称、规格、进场日期及使用期限。涂料与固化剂、稀释剂需配套存放，避免混放导致性能失效，存放区域需配备足量干粉灭火器及防火沙等消防器材。

1.1.3设备准备

施工前对所有机械设备进行全面检查、调试及保养，确保设备性能完好。主要设备包括表面处理设备（角磨机、喷砂设备、高压清洗机）、涂料搅拌设备（电动搅拌器、气动搅拌器）、涂覆设备（刷涂工具、滚涂工具、高压无气喷涂机）、检测设备（涂层测厚仪、附着力测试仪、电火花检漏仪）及安全防护设备（通风设备、防毒面具、防护手套）。设备检查重点包括动力系统、传动系统、控制系统及安全保护装置，确保无故障运行；检测设备需经计量检定合格并在有效期内，确保检测数据准确可靠。

1.1.4现场准备

清理施工区域内的杂物、障碍物及易燃易爆物品，划分作业区、材料堆放区、半成品存放区及废料回收区，设置明显警示标识。确保施工区域道路畅通，照明、通风条件满足作业要求，临时用电线路铺设规范，符合三级配电、两级保护要求。对管道进行预处理，检查管道表面有无变形、裂纹、焊缝缺陷等问题，提前完成管道焊接、试压、吹扫等前置工序，管道表面无油污、铁锈、焊渣、灰尘等附着物。针对高空作业区域，搭设牢固的脚手架或操作平台，安装防护栏杆及安全网；针对有限空间作业场景，提前规划通风、照明及逃生通道。

1.2施工工艺流程

1.2.1管道表面处理

管道表面处理是防腐施工的关键工序，直接影响防腐层附着力及使用寿命，处理流程为：除油→除锈→清洗→干燥。除油采用化学除油或机械除油方式，化学除油使用中性清洗剂，浸泡或喷淋后用清水冲洗干净；机械除油采用高压清洗机配合专用除油剂，清除管道表面油污、油脂及有机污染物。除锈优先采用喷砂除锈（Sa2.5级标准），喷砂介质选用干燥洁净的石英砂或金刚砂，粒径控制在0.8-1.2mm，喷砂压力为0.4-0.6MPa，喷砂角度保持45°-60°，确保管道表面无可见的铁锈、氧化皮、油漆涂层及其他杂质，形成均匀的粗糙表面；对于无法采用喷砂除锈的部位，采用角磨机除锈（St3级标准），打磨至表面露出金属光泽，无明显锈蚀痕迹。除锈完成后，用压缩空气或高压水枪清除管道表面的砂尘、铁屑等杂物，然后自然晾干或采用热风干燥，确保管道表面含水率≤8%，干燥后及时进行涂覆作业，间隔时间不超过4小时，避免二次锈蚀。

1.2.2涂料配制

涂料配制需严格按照产品说明书规定的配比执行，严禁随意增减稀释剂或固化剂用量。首先将涂料主剂倒入干净的搅拌容器中，采用电动搅拌器低速搅拌5-10分钟，确保涂料均匀无沉淀；然后按比例缓慢加入固化剂，边加边搅拌，搅拌时间不少于15分钟，确保主剂与固化剂充分混合。如需稀释，按比例加入专用稀释剂，搅拌均匀后静置熟化10-20分钟，熟化时间根据环境温度调整（温度低于15℃时适当延长）。涂料配制过程中需在通风良好的环境下进行，避免阳光直射，配制量根据施工进度确定，确保在涂料适用期内（一般为4-8小时）用完，未用完的混合涂料严禁存放复用。

1.2.3防腐层施工

防腐层施工需严格遵循“先底漆后面漆”“薄涂多遍”的原则，确保涂层均匀、无流挂、无针孔。底漆涂刷采用刷涂或滚涂方式，涂刷方向保持一致，确保管道表面全面覆盖，无漏涂、露底现象，底漆厚度控制在30-50μm，涂刷后自然固化2-4小时，达到表干状态后进行面漆施工。面漆施工可根据施工要求选择刷涂、滚涂或高压无气喷涂方式，刷涂、滚涂适用于管径较小或复杂部位，喷涂适用于管径较大及大面积施工。每遍面漆涂刷厚度控制在50-80μm，涂刷间隔时间根据环境温度及涂料类型确定（一般为4-6小时），总厚度需达到设计要求（环氧煤沥青防腐层总厚度≥0.4mm，聚氨酯防腐层总厚度≥0.3mm）。对于管道接口、焊缝、弯头、三通等特殊部位，需进行加强处理，先涂刷一遍底漆，缠绕玻璃丝布或专用增强材料，再涂刷面漆