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线切割机安全操作规程

1操作流程

1.1开机前准备

1.1.1设备基础检查

确认线切割机机身无变形、破损，机架固定螺栓紧固无松动、缺失；检查床身导轨、丝杠无锈蚀、异物堵塞，润滑脂涂抹均匀，传动机构运行灵活无卡滞；验证电源线、控制线连接牢固，绝缘层无老化、破损、裸露，接地装置可靠有效（接地电阻≤4Ω）；检查工作液箱液位正常（液位在刻度线2/3以上），工作液无变质、浑浊，管道无渗漏，过滤装置清洁；确认电极丝（钼丝/铜丝）张紧适度，无断丝、跳线风险，电极丝直径与加工要求匹配（常用0.18-0.25mm）；检查工作台面平整清洁，T型槽无损坏、堵塞，夹具无变形、锈蚀。

1.1.2安全装置验证

按下急停按钮，观察设备电源立即切断，电极丝停止运行，控制面板指示灯熄灭，松开后可正常复位；测试X/Y/U/V轴行程限位开关，推动轴至极限位置，设备应立即停机并报警，复位后可恢复运行；检查漏电保护装置，按下试验按钮，设备能快速断电，保护功能有效；验证工作液循环系统压力正常（0.3-0.5MPa），喷淋装置喷射均匀，无堵塞；确认设备防护罩、防护门完整无损坏，关闭后设备启动回路才能接通。

1.1.3工件与编程准备

清理待加工工件表面的油污、铁锈、毛刺等杂质，检查工件材质、尺寸与加工要求一致，无裂纹、缺损；根据工件形状制作专用夹具，确保装夹牢固，工件与电极丝间距合理（≥0.05mm），避免加工时碰撞；通过编程软件（如CAXA、AutoCAD）编写加工代码，检查程序无语法错误、路径无冲突，重点核对坐标参数、切割速度、放电参数；将程序导入设备，或通过控制面板手动输入程序，保存后备份，防止程序丢失。

1.2开机试运行

1.2.1电源开启

将总电源开关拨至“ON”位置，依次开启控制箱电源、工作液泵电源、高频电源，观察控制面板初始化完成，无故障报警提示（如E01断丝、E02限位等）；等待30秒预热时间，确保电气元件、高频发生器稳定运行。

1.2.2空载运行测试

启动设备空载运行5-10分钟，观察电极丝运行平稳，无抖动、跳线现象，张紧装置工作正常；操作控制面板移动X/Y/U/V轴，检查导轨运行顺畅，定位精度误差≤±0.005mm（用百分表检测）；测试工作液循环系统，喷淋装置能均匀覆盖加工区域，过滤装置无堵塞，回液顺畅；验证急停按钮、暂停按钮、行程限位等功能响应灵敏，动作准确；检查高频电源输出正常，无异常火花、异响。

1.2.3程序模拟运行

在控制面板上选择“模拟运行”模式，设定模拟速度（≤100mm/min），隐藏电极丝或抬高Z轴，避免碰撞；观察刀具运动轨迹与设计路径一致，无碰撞工作台、夹具或设备本体的风险；模拟过程中若发现路径异常，立即暂停并修改程序，重新模拟确认无误后再进行下一步操作；核对加工原点（X0/Y0/Z0），确保与程序设定一致。

1.3工件装夹与定位

1.3.1工件装夹

将工件放置在工作台中心位置，确保工件底部与工作台面贴合紧密，无悬空、倾斜；使用压板、螺栓或真空吸盘固定工件，压板高度不超过加工路径范围，夹具不得遮挡切割区域；对于薄壁、易变形工件，需增加支撑点，装夹力度适中，避免工件变形；确保工件与电极丝不接触，预留合理放电间隙（0.01-0.03mm），防止短路。

1.3.2原点定位

操作控制面板移动电极丝，使电极丝靠近工件表面基准点（通常为工件左下角或中心）；通过手动微调功能，利用火花法或接触感知法定位，使电极丝轻触工件表面，设置该点为加工原点（X0/Y0/Z0），记录坐标参数；确认原点定位准确后，锁定坐标，避免误操作导致原点偏移；批量加工时，每更换一件工件需重新定位原点，确保加工精度。

1.4切割操作

1.4.1参数设置

根据工件材质、厚度、电极丝类型设定加工参数：高频脉冲宽度（1-50μs）、脉冲间隔（10-100μs）、放电电流（1-10A）、切割速度（10-100mm2/min）；设置工作液流量（5-15L/min），确保充分冷却、排屑；对于厚工件（厚度＞50mm），采用分段加工，逐步调整参数，避免断丝；开启排屑装置（若有），及时清理加工过程中产生的金属屑。

1.4.2启动切割

确认操作人员双手离开设备危险区域（电极丝周围30cm内、工作台上方），无其他人员在设备周围停留，大声告知周围人员“准备切割，请勿靠近”后，按下启动按钮；设备启动后，观察电极丝与工件接触处产生均匀火花，工作液喷淋正常，工件无松动、移位现象；若出现短路、断丝、火花异常等情况，立即按下急停按钮，禁止强行启动。

1.4.3过程监控

切割过程中保持注意力高度集中，双眼紧盯加工区域和控制面板，严禁东张西望、与人交谈或做无关动作；每15分钟检查一次加工进度、电极丝磨损情况（直径磨损≤0.02mm）及工件表面质量，若发现电极丝抖动、断丝风险，立即停机调