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基坑支护桩施工注意事项

一、施工前准备阶段注意事项

1.1地质勘察与资料核查

施工前需详细核查地质勘察报告，重点掌握支护桩施工影响范围内的土层分布、物理力学性质、地下水位及渗透系数。勘察点间距应满足规范要求，对软土、砂土、岩层等特殊地质区域应加密勘察点。需验证勘察数据的准确性，必要时进行补充勘察，避免因地质资料偏差导致桩长不足、缩颈或塌孔等问题。

1.2设计图纸与技术标准审核

应组织设计、施工、监理单位联合审核支护桩设计图纸，核查桩型（钻孔灌注桩、旋挖桩等）、桩径、桩长、嵌固深度、配筋参数及混凝土强度等级是否符合《建筑基坑支护技术规程》等标准。重点检查支护结构与主体结构的衔接节点、降水方案与支护桩的协同性，以及周边建筑物、管线的保护措施是否到位。

1.3施工方案编制与审批

施工方案需结合工程地质条件、周边环境及施工工艺编制，内容应包括施工流程、质量控制点、安全措施、应急预案及监测方案。对深度超过5m或地质条件复杂的基坑，施工方案应组织专家论证，确保方案的可行性与安全性。方案审批完成后，需向施工班组进行技术交底，明确关键工序的施工要求。

1.4材料与设备进场检验

钢筋、水泥、砂石、外加剂等材料进场时，需核查产品合格证、检测报告，并按规定进行抽样复试，确保材料性能设计要求。施工设备（如钻机、起重机、混凝土输送泵等）应经检查验收，钻机钻头直径、钻杆垂直度、起重设备安全装置等需符合规范要求，特种设备需提供有效的检测合格证明。

1.5场地条件与测量放线

施工前需完成场地平整，清除地下障碍物，确保钻机作业面承载力满足要求。场地周边应设置排水系统，防止积水影响施工。测量放线需依据规划控制点进行，采用全站仪等精密仪器定位桩位，桩位偏差应控制在规范允许范围内（如桩位偏差≤50mm），并设置护桩以复核桩位准确性。

二、施工过程阶段注意事项

施工过程中，基坑支护桩的施工需严格遵循规范要求，确保工程质量与安全。首先，桩位定位与放线是基础步骤，必须使用全站仪等精密仪器进行放样，桩位偏差控制在规范允许范围内，一般不超过50mm。放线完成后，需设置护桩以便复核，避免因定位错误导致桩位偏移，影响整体支护效果。施工人员需定期检查护桩稳定性，防止因外力干扰导致移位。其次，钻孔施工是核心环节，根据地质条件选择合适的钻机类型，如旋挖钻机适用于软土层，冲击钻机适用于岩层。钻孔时，保持钻杆垂直度至关重要，垂直度偏差应小于1%，否则会引发孔斜问题，降低桩的承载力。钻进速度需均匀控制，软土层钻速宜慢，硬岩层钻速可适当加快，避免过快导致孔壁坍塌。同时，钻进过程中需实时监测孔深，确保达到设计深度，必要时调整钻压和转速。钻孔完成后，需立即进行孔径检测，使用孔斜仪或超声波检测仪，确保孔径均匀，无缩颈或扩颈现象。

泥浆护壁与孔壁稳定是钻孔过程中的关键保障。泥浆配比需根据地质条件调整，一般泥浆比重控制在1.1-1.3之间，粘度17-22Pa·s，以形成有效护壁。施工中需定期检测泥浆性能，添加膨润土或化学添加剂维持其稳定性，防止孔壁坍塌。对于砂土层，泥浆护壁尤为重要，需增加循环次数，确保孔底沉渣厚度不超过50mm。孔壁稳定还依赖于钻孔液面高度，需保持液面高于地下水位1-2米，避免因水位差导致涌砂或塌孔。施工人员需配备泥浆净化设备，及时清除钻渣，防止泥浆性能下降影响护壁效果。

清孔工序不可忽视，直接影响桩基质量。钻孔完成后，需进行两次清孔：第一次清孔在钻孔结束后，使用气举反循环或泵吸反循环方式清除孔底沉渣，沉渣厚度控制在100mm以内；第二次清孔在钢筋笼安装后，采用换浆法或掏渣法，确保沉渣厚度最终小于50mm。清孔过程中，需保持孔内泥浆循环，避免孔壁坍塌，同时检测泥浆指标，确保比重和粘度符合要求。清孔后，需立即进行隐蔽工程验收，监理人员需现场确认孔深、孔径和沉渣厚度，合格后方可进入下道工序。

钢筋笼制作与安装是保证桩体强度的核心环节。钢筋笼需在加工场预制，主筋、箍筋规格和数量严格按设计图纸执行，主筋搭接长度不小于35倍钢筋直径，采用焊接或机械连接。钢筋笼制作时，需控制主筋间距偏差在±10mm内，箍筋间距偏差在±20mm内，确保笼体整体稳定性。安装前，需检查钢筋笼质量，清除表面油污和锈蚀，保护层垫块厚度不小于50mm，均匀分布在笼体周围。安装时，使用吊车缓慢下放，避免碰撞孔壁，导致孔壁坍塌或钢筋笼变形。钢筋笼定位需准确，顶部标高偏差控制在±50mm内，底部标高偏差控制在±100mm内，必要时设置临时支撑固定。安装完成后，需进行隐蔽验收，检查钢筋笼位置和保护层厚度，确保符合设计要求。

混凝土浇筑是支护桩成型的最后步骤，需连续进行，避免施工缝。混凝土配合比需经试验确定，坍落度控制在180-220mm，初凝时间不小于6小时，确保和易性。浇筑前，需检查导管密封性，导管底部距孔底300