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工业安全生产风险评估手册

一、引言与概述

安全生产是工业企业发展的生命线，而风险评估则是保障这条生命线稳固的核心环节。本手册旨在为工业企业提供一套系统、实用的安全生产风险评估方法与流程，帮助企业识别、分析、评价生产经营活动中存在的各类安全风险，并据此制定有效的控制措施，从而预防事故发生，减少人员伤亡和财产损失，确保企业生产经营活动的持续、稳定、健康进行。

本手册所指的工业安全生产风险评估（以下简称“风险评估”），是一个动态的过程，它贯穿于企业生产经营的全过程，并非一次性的任务。其核心在于通过规范化的步骤，将“事后处理”的被动模式转变为“事前预防”的主动管理模式。

二、风险评估的准备与策划

在正式开展风险评估工作之前，充分的准备与周密的策划是确保评估质量和效率的基础。

（一）明确评估目的与范围

首先需清晰界定本次风险评估的目的，是为新项目投产、现有工艺改造、日常运营监控，还是特定事故后的复查。评估范围应具体明确，包括涉及的生产区域、工艺流程、设备设施、作业活动、人员以及相关的环境因素等。范围过大可能导致评估过于笼统，过小则可能遗漏关键风险点。

（二）组建评估团队

风险评估需要多专业背景人员的参与，以确保评估的全面性和客观性。团队成员通常应包括：熟悉生产工艺的技术人员、具有现场管理经验的管理人员、安全专业人员、设备维护人员，必要时还可邀请操作岗位的资深员工及外部行业专家。明确团队成员的职责与分工。

（三）制定评估计划

评估计划应包括评估的时间表、各阶段任务、采用的评估方法、资料收集清单、参与人员及所需资源等。计划需具有一定的灵活性，以应对评估过程中可能出现的突发情况。

（四）收集相关资料与信息

收集的资料应尽可能全面，主要包括：

1.企业的安全生产规章制度、操作规程、应急预案等文件。

2.相关的法律法规、标准规范及行业指南。

3.生产工艺流程图纸、设备设施清单及技术资料。

4.历史事故案例、事件报告、隐患记录。

5.设备维护保养记录、特种设备检验报告。

6.员工培训记录、岗位说明书。

7.作业环境检测数据（如粉尘、噪音、有毒物质浓度等）。

三、风险识别

风险识别是风险评估的首要步骤，其目的是找出在特定的生产活动中，可能存在的潜在危险源以及可能发生的事故类型和后果。

（一）风险识别的原则

1.全面性原则：不遗漏任何可能的危险源和潜在事故。

2.系统性原则：按照一定的逻辑顺序或分类方法进行识别，避免混乱。

3.科学性原则：采用科学、合理的识别方法。

4.动态性原则：风险是动态变化的，识别工作也应持续进行。

（二）常用风险识别方法

1.查阅资料法：通过查阅上述收集的各类文件、记录、标准等，初步识别潜在风险。

2.现场勘查法：评估团队深入生产现场，对作业环境、设备状态、工艺流程、人员操作行为等进行细致观察和记录。

3.工作危害分析法（JHA）：将一项工作任务分解为若干个步骤，识别每个步骤中可能存在的危害因素、可能导致的事故及后果。

4.安全检查表法（Checklist）：根据相关法规、标准、规程及企业经验，制定详细的检查条目，逐项检查，识别不符合项和潜在风险。

5.故障类型和影响分析法（FMEA）：针对设备、系统或部件，分析其可能发生的故障类型、原因及对系统功能、人员安全的影响。

6.危险与可操作性研究（HAZOP）：通过引导词和工艺参数的组合，识别工艺过程中可能出现的偏差及其原因、后果和现有安全措施。此方法通常适用于复杂的化工等流程工业。

7.人员访谈与问卷调查法：与一线操作人员、管理人员、技术人员进行交流，了解他们在实际工作中感知到的风险和隐患。

（三）风险识别的输出

风险识别阶段应形成《危险源清单》，清单内容至少应包括：危险源名称、所在位置/工序、可能导致的事故类型及后果、涉及的相关人员或设备等。

四、风险分析

风险分析是在风险识别的基础上，对已识别的危险源可能导致事故发生的可能性（Likelihood）和事故发生后可能造成的后果严重性（Severity）进行定性或定量的分析。

（一）可能性分析

可能性是指特定危险源引发事故的难易程度或发生的概率。分析时应考虑：

1.现有安全控制措施的有效性。

2.设备的可靠性、维护保养状况。

3.人员的操作技能、安全意识、培训情况。

4.类似事故的历史发生频率。

5.环境因素的影响（如恶劣天气、季节变化等）。

可能性通常可分为若干等级，如“极不可能”、“不太可能”、“可能”、“很可能”、“极可能”等，企业可根据自身特点定义各级别的具体含义和判断标准。

（二）后果严重性分析

后果严重性是指一旦事故发生，可能对人员、财产、环境、企业声誉等造成的损害程度。分析时应考虑：

1.人员伤亡情况（死亡、重伤、轻伤、无