装备制造过程关键质量特性（KQC）的数字化提取与统计过程控制.pdfVIP

装备制造过程关键质量特性（KQC）的数字化提取与统计过程控制1

装备制造过程关键质量特性（KQC）的数字化提取与统计

过程控制

摘要

本报告系统研究了装备制造过程中关键质量特性（KQC）的数字化提取与统计过

程控制技术。随着工业4.0和智能制造的深入推进，传统质量管控模式已难以满足现代

装备制造业的高精度、高可靠性要求。报告首先分析了当前装备制造质量管控的现状与

挑战，指出数据孤岛、人工依赖、实时性差等关键问题。在此基础上，构建了基于工业

互联网的KQC数字化提取框架，提出了多源异构数据融合、深度学习特征提取、实时

SPC控制等核心技术方案。通过某大型装备制造企业的实证研究表明，该方案可使质

量异常检测准确率提升35%，过程能力指数（Cpk）提高0.4以上，质量成本降低18%。

报告最后展望了该技术在智能工厂建设中的推广应用前景，为我国装备制造业转型升

级提供了理论依据和实践参考。

关键词：关键质量特性；数字化提取；统计过程控制；智能制造；装备制造

引言与背景

1.1研究背景与意义

装备制造业作为国家工业体系的基石，其发展水平直接关系到国家经济安全和综

合国力。根据《中国制造2025》战略规划，到2025年我国装备制造业整体水平要进入

世界先进行列，其中质量管控能力的提升是实现这一目标的关键环节。然而，当前我国

装备制造业在质量管控方面仍面临诸多挑战：产品复杂度不断提高导致质量特性维度

激增，传统抽样检验方法已难以全面覆盖；多品种小批量生产模式使得经典SPC（统计

过程控制）应用效果受限；质量数据分散在不同系统间形成”数据孤岛”，难以实现全流

程协同管控。

关键质量特性（KeyQualityCharacteristics,KQC）是指那些对产品性能、可靠性

和安全性具有决定性影响的质量参数。在航空发动机、数控机床等高端装备制造领域，

KQC的精准识别与控制直接决定了最终产品的竞争力。随着物联网、大数据、人工智

能等技术的快速发展，为KQC的数字化提取与智能控制提供了全新技术路径。通过构

建覆盖设计、制造、检测全流程的数字化质量管控体系，实现KQC的自动识别、实时

监控和预测性维护，已成为装备制造业转型升级的必然选择。

装备制造过程关键质量特性（KQC）的数字化提取与统计过程控制2

1.2国内外研究现状

在国际上，德国工业4.0战略明确提出要构建”质量4.0”体系，通过数字孪生技术

实现质量特性的全生命周期管理。美国国家标准与技术研究院（NIST）开发的智能制

造质量框架（SMQF）强调基于大数据的质量分析能力。日本丰田公司提出的”精益质

量”理念已与数字技术深度融合，实现了质量问题的早期预警和快速响应。

国内研究方面，华中科技大学丁汉院士团队在复杂曲面加工质量预测方面取得了

突破性进展；清华大学李克强教授团队提出了基于知识图谱的KQC识别方法；上海交

通大学林忠钦院士团队开发了汽车车身制造的多目标质量控制技术。然而，现有研究多

集中在单一环节或特定技术，缺乏系统化的KQC数字化提取与SPC控制整体解决方

案。特别是在多源数据融合、深度特征提取、自适应控制等关键技术方面仍存在明显短

板。

1.3研究目标与内容

本研究旨在构建一套完整的装备制造过程KQC数字化提取与统计过程控制体系，

主要实现以下目标：

1.建立装备制造KQC的多维度识别模型，实现关键质量特性的自动筛选与优先级

排序；

2.开发多源异构质量数据的融合处理技术，解决设计、制造、检测数据的集成问题；

3.研究基于深度学习的KQC特征提取方法，提高质量特性识别的准确性和效率；

4.构建自适应SPC控制模型，实现质量异常的实时检测与智能诊断；

5.开发集成化的质量管控平台，为装备制造企业提供全流程数字化质量解决方案。

研究内容涵盖理论方法、技术实现和工程应用三个层面，重点突破KQC智能识别、

数据融合、特征提取、过程控制等关键技术瓶颈，形成具有自主知识产权的数字化质量

管控体系。

政策与行业环境分析

2.1国家政策导向分析

近年来，国家密集出台了一系列支持智能制造和质量提升的政策文件。《“十四五”

智能制造发