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面向增材制造的数字孪生数字孪生网络架构设计1

面向增材制造的数字孪生数字孪生网络架构设计

面向增材制造的数字孪生网络架构设计

摘要

随着工业4.0和智能制造的快速发展，增材制造（AdditiveManufacturing,AM）技

术已成为制造业转型升级的关键驱动力。然而，当前增材制造过程仍面临质量控制难、

资源利用率低、生产效率不高等挑战。数字孪生技术作为连接物理世界与数字世界的桥

梁，为解决这些问题提供了新的思路。本报告提出了一种面向增材制造的数字孪生网络

架构设计，通过构建多层次的数字孪生体系，实现增材制造全生命周期的智能化管理。

报告详细阐述了该架构的理论基础、技术路线、实施方案及预期效益，并通过数据分析

和案例验证了其可行性。研究表明，该架构可提高增材制造过程的生产效率20%以上，

降低废品率15%以上，为制造业数字化转型提供了重要参考。

引言与背景

增材制造技术发展现状

增材制造技术，又称3D打印技术，自20世纪80年代问世以来，经历了从快速原

型到直接制造的转变。根据国际数据公司（IDC）的统计，2022年全球增材制造市场规

模达到178亿美元，预计到2026年将增长至412亿美元，年复合增长率达23.5%。中

国作为全球最大的制造业国家，增材制造产业也呈现快速增长态势，2022年市场规模

达到380亿元人民币，同比增长25.3%。

增材制造技术具有设计自由度高、材料利用率高、生产周期短等优势，特别适合复

杂结构零件的制造。然而，当前增材制造过程仍面临诸多挑战：1）工艺参数优化困难，

导致产品质量不稳定；2）设备利用率低，平均仅为40%左右；3）缺乏有效的过程监控

手段，废品率高达1520%；4）跨部门协同效率低，信息孤岛现象严重。

数字孪生技术概述

数字孪生（DigitalTwin）概念由美国密歇根大学教授MichaelGrieves于2002年

首次提出，定义为物理实体的动态虚拟表示。随着物联网、大数据、人工智能等技术的

发展，数字孪生已从概念走向应用，成为智能制造的核心技术之一。根据Gartner的预

测，到2025年，超过70%的制造企业将使用数字孪生技术，使生产效率提高1525%。

数字孪生具有以下关键特征：1）虚实映射，数字模型与物理实体保持同步；2）实

时交互，支持双向数据流动；3）智能决策，基于数据分析优化物理过程；4）全生命周

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期覆盖，从设计到维护的全程管理。这些特征使数字孪生特别适合解决增材制造面临的

挑战。

研究意义与价值

本研究的意义主要体现在三个方面：1）技术层面，提出面向增材制造的专用数字

孪生架构，填补该领域研究空白；2）产业层面，为制造企业提供可落地的数字化转型

方案，提升竞争力；3）学术层面，丰富数字孪生理论体系，推动智能制造学科发展。

从经济价值看，据麦肯锡研究，数字孪生技术可为制造业带来1020%的效率提升

和510%的成本降低。以中国增材制造市场计算，全面应用数字孪生技术每年可创造超

过50亿元的经济效益。同时，该技术还有助于减少资源消耗和环境污染，符合国家”双

碳”战略目标。

研究概述

研究目标

本研究的主要目标是设计并验证一套适用于增材制造的数字孪生网络架构，具体

包括：1）构建五层架构模型，实现从设备到云端的全链路数字化；2）开发关键使能技

术，包括实时数据采集、多物理场仿真、智能决策等；3）建立标准化接口协议，确保系

统兼容性和可扩展性；4）验证架构在典型增材制造场景中的有效性。

研究内容

研究内容分为五个部分：1）增材制造数字孪生需求分析，明确功能和技术要求；2）

网络架构设计，包括物理层、数据层、模型层、应用层和用户层；3）关键技术研发，解

决实时性、精度和可靠性问题；4）系统集成与测试，验证各模块协同工作能力；5）案

例应用与评估，通过实际生产数据验证架构效果。

创新点

本研究的创新点主要体现在：1）提出分层解耦的架构设计，提高系统灵活性和可

维护性；2）开发轻量级边缘计算框架，满足增材制造实时性要求；3）构建多尺度仿真

模型，实现从微观到宏观的全面预测；4）设计自适应优化算法，动态调整工艺参数；5