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硫酸车间2025年工作总结报告

2025年，硫酸车间在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“稳生产、提质量、控成本、保安全”核心目标，以年度产能120万吨硫酸（98%浓度）为基准，通过技术攻关、设备优化、管理升级等措施，全面完成各项生产任务，实现安全零事故、环保全达标、成本持续下降的良好态势。现将全年工作情况总结如下：

一、生产运行：稳产提质成效显著，关键指标再创新高

全年累计生产98%浓硫酸123.6万吨，超年度计划3%，创车间投产以来历史新高；主产品硫酸浓度稳定在98.2%-98.5%区间，优等品率达100%；硫铁矿制酸转化率平均99.8%，较去年提升0.1个百分点；尾气二氧化硫排放浓度均值28mg/m3，远低于国家特别排放限值（35mg/m3），氮氧化物排放浓度均值18mg/m3，实现超低排放。

设备运行方面，关键装置实现长周期稳定运行。沸腾炉全年非计划停车仅1次（因矿源波动导致炉温骤降），累计运行358天，运行率98.1%；转化器催化剂活性保持良好，热点温度控制偏差≤±5℃；干吸塔酸循环系统优化后，酸泵故障率较去年下降40%，单台泵连续运行周期由6个月延长至9个月。

针对上半年出现的“矿粉粒度不均影响沸腾炉床层稳定性”问题，车间联合原料部调整破碎工艺，将矿粉粒径控制在0-3mm占比≥90%，床层阻力波动幅度由±800Pa降至±300Pa，炉温控制精度提升至±10℃，有效减少了因矿粉质量波动导致的生产波动。

二、技术创新：聚焦痛点攻关，降本增效成果突出

本年度重点推进3项技术改造项目，累计投入260万元，年创效约580万元。

1.低浓度二氧化硫烟气回收系统改造：针对制酸尾气中约3%的低浓度SO?（原设计直接排放），新增一套“活性炭吸附-热解析”回收装置，将烟气中SO?浓度从80-120mg/m3降至≤15mg/m3，年回收液态SO?约1200吨，经再加工可生产硫酸约1800吨，年增产值216万元（按硫酸单价1200元/吨计）。

2.干吸塔填料升级：原使用的矩鞍环填料因长期酸蚀导致比表面积下降，酸雾捕集效率降低。6月更换为新型聚丙烯阶梯环填料，填料层阻力由3.2kPa降至2.1kPa，酸雾含量从50mg/Nm3降至20mg/Nm3，电除雾器负荷减轻，电耗下降15%（年节约电费45万元）。

3.余热回收系统优化：针对锅炉产汽量波动问题，改造省煤器管束排列方式，增加烟气与受热面接触面积，蒸汽产量由原来的3.2t/h·万吨酸提升至3.5t/h·万吨酸，全年多产蒸汽12.3万吨，外供蒸汽收益增加185万元（按蒸汽单价150元/吨计）。

三、安全管理：体系化防控风险，本质安全水平提升

严格落实“双预防”机制，全年开展风险辨识3轮次，更新风险清单56项，制定管控措施128条；完成隐患排查142次（其中综合检查12次、专项检查45次、岗位巡检85次），发现并整改隐患93项，整改率100%。

安全培训方面，全年组织安全知识培训16场（覆盖全员420人次），开展应急演练8次（包括硫酸泄漏、火灾、触电等场景），参与率100%；推行“安全积分制”，将日常操作规范、隐患上报、应急处置表现与绩效挂钩，员工主动上报隐患数量同比增加60%（全年累计上报37项）。

设备本质安全提升方面，完成2台酸泵机械密封改造（由单端面改为双端面），泄漏率由0.5次/月降至0；对20台压力容器进行全面检验，更换失效安全阀4个、压力表12块；在沸腾炉操作平台增设红外测温仪，实现炉壁温度实时监测，避免了3次因炉墙局部超温导致的设备损坏风险。

四、团队建设：以技能提升为核心，打造高素质队伍

针对车间35岁以下员工占比62%的特点，实施“青工成长计划”：一是推行“师带徒”制度，由12名高级技师与24名新员工签订师徒协议，制定“理论+实操”双考核标准，目前已有18名徒弟通过中级工技能鉴定；二是每月开展“技术擂台赛”，围绕“酸浓调节、炉温控制、设备巡检”等核心操作设置竞赛项目，全年评选“月度操作能手”24名，人均奖金800元，激发了员工学技术、比技能的热情。

员工关怀方面，改善倒班宿舍条件（新增独立卫浴、空调、Wi-Fi），满意度调查显示“住宿条件”评分由7.2分提升至8.9分；设立“员工建议奖”，全年收集有效建议46条，其中“酸库围堰坡度调整”“巡检路线优化”等12条被采纳实施，发放奖励2.3万元；组织“家庭开放日”“季度生日会”等活动6场，员工离职率由去年的8%降至3%。

五、成本管控：全流程挖潜，吨酸成本同比下降8.2元

通过优化原料配比、降低能耗物耗、提升副产品附加值等措施，实现吨酸完全成本（不含税）482元，较去年500.2元下降18.2元，超额完成公司下达的“吨酸降本10元”目标。

具体