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塑料成型工艺学复习习题及答案

一、简答题

1.简述热塑性塑料与热固性塑料在成型加工中的本质区别，并说明其对成型工艺的影响。

答案：热塑性塑料的分子结构为线性或支链型，加热时软化熔融，冷却后固化，此过程可反复进行（物理变化为主）；热固性塑料在成型前为线性或支链型结构，成型时通过交联反应形成三维网状结构（化学变化），固化后不可逆。对成型工艺的影响：热塑性塑料成型主要依赖温度控制（加热熔融-冷却定型），工艺中需避免过热分解；热固性塑料需控制交联反应程度（固化时间、温度），需在交联前完成充模，且成型后无法二次加工。

2.解释“聚合物熔体的假塑性行为”，并说明其在注射成型中的实际意义。

答案：假塑性行为指聚合物熔体的表观黏度随剪切速率增加而降低的现象（非牛顿流体特性）。注射成型中，熔体在浇口、流道处受高剪切速率作用，黏度下降，流动性提高，有利于充模；但需避免剪切速率过高导致熔体破裂（表面粗糙）。工艺上可通过调整注射速度（控制剪切速率）平衡充模能力与制品表面质量。

3.注射成型中“保压阶段”的主要作用是什么？保压压力不足可能导致哪些制品缺陷？

答案：保压阶段的作用是在熔体冷却收缩时，通过压力补料防止型腔因体积收缩产生真空或缩孔，同时压实熔体提高密度。保压压力不足时，制品易出现缩孔（厚壁部位内部收缩无料补充）、凹陷（表面局部收缩）、尺寸不稳定（冷却后收缩量未被补偿）等缺陷。

4.挤出成型中“机头”的主要功能有哪些？设计机头时需遵循哪些原则？

答案：机头的功能：①将挤出机螺杆输出的熔体由螺旋运动转变为直线运动；②通过流道截面变化（如圆形转扁形）使熔体获得所需截面形状；③对熔体进行压缩，提高致密度。设计原则：①流道表面光滑（减少熔体滞留分解）；②流道无死角（避免物料堆积）；③流道长度与收缩率匹配（补偿冷却收缩）；④加热均匀（避免局部过热或冷却）；⑤结构便于拆卸清理。

5.压延成型中“辊筒挠度”对制品质量的影响是什么？生产中如何补偿辊筒挠度？

答案：辊筒在压延过程中受物料压力作用会产生径向弯曲（挠度），导致制品横向厚度不均（中间厚、两边薄）。补偿方法：①中高度法：辊筒加工时预先制成中间直径略大的鼓形（中高度值根据物料黏度、压延速度确定）；②轴交叉法：将两辊筒轴线交叉一定角度，利用辊面接触线的变化抵消挠度；③反弯曲法：在辊筒轴承处施加反向弯矩，抵消工作弯矩引起的挠度。

二、分析题

1.某企业采用聚丙烯（PP）注射成型生产薄壁手机外壳，制品表面出现明显“熔接痕”，试分析可能原因及解决措施。

答案：可能原因：①熔体流动前锋在型腔中相遇时温度过低（冷却过快），界面结合力不足；②注射速度过低（前锋流动慢，温度下降多）；③模具温度过低（熔体接触模壁后快速冷却）；④浇口位置设计不合理（熔体分流距离过长，前锋温差大）；⑤原料中水分或挥发物含量高（界面存在气体阻碍熔合）。

解决措施：①提高熔体温度（PP推荐200-270℃，适当上调）；②提高注射速度（缩短充模时间，减少前锋冷却）；③升高模具温度（PP模具温度推荐40-80℃，薄壁件可增至60-80℃）；④优化浇口位置（如采用多浇口或调整浇口至壁厚处，缩短分流路径）；⑤成型前对原料干燥（PP吸湿性低，但潮湿环境需80℃干燥2h）；⑥在熔接痕位置开设排气槽（排出界面气体）。

2.某PVC管材挤出生产线上，制品出现“竹节纹”（表面周期性凹凸），试从挤出工艺参数、设备状态、原料性能三方面分析原因，并提出改进方案。

答案：

（1）工艺参数：①螺杆转速波动（转速不稳导致熔体输送量周期性变化）；②机头压力波动（加热温度不均导致熔体黏度变化，压力不稳定）；③冷却定型段水温或水量波动（冷却速度不均，引起收缩不一致）。

（2）设备状态：①螺杆与机筒间隙过大（漏流增加，熔体输送量不稳定）；②机头流道存在障碍物（如结焦物料，导致熔体流速局部受阻）；③牵引机速度与挤出速度不同步（牵引速度波动或与挤出速度不匹配）。

（3）原料性能：①PVC颗粒大小不均（加料段进料量波动）；②润滑剂过量（熔体强度下降，易受牵引拉伸影响）；③PVC分子量分布过宽（不同分子量组分流动性差异大，导致熔体流速不均）。

改进方案：①检查螺杆转速控制系统（更换或校准变频器），稳定转速；②优化机头加热系统（增加温控点，减小温度波动）；③检查螺杆与机筒磨损情况（间隙超过0.3mm需更换）；④清理机头流道（拆卸后用铜刷清除结焦物）；⑤调整牵引机速度（与挤出速度匹配，偏差＜2%）；⑥更换原料（选择颗粒均匀、分子量分布窄的PVC树脂，调整润滑剂用量）。

三、论述题

1.比较注射成型与压缩成型的工艺特点、适用范围及典型制品，并分析两种工艺在模具结构上的主要差异。

答案：