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爬模施工技术规范

一、系统设计要求

爬模系统由模板系统、架体系统、爬升设备及附着系统四部分构成，各系统设计需满足结构安全、操作便捷、同步性可靠的原则。

1.模板系统

模板采用组合式钢模板或铝合金模板，面板厚度≥6mm（钢模板）或≥8mm（铝合金模板），背楞采用双10槽钢（钢模板）或60mm×80mm方管（铝合金模板），背楞间距≤600mm。角模与标准模板采用企口连接，阴角模与墙面模板夹角偏差≤0.5°，阳角模与墙面模板夹角偏差≤1°。模板设计需验算混凝土侧压力（取60kN/m2）、温度变形（按日温差20℃计算）及施工荷载（2.5kN/m2），挠度限值≤L/400（L为模板计算跨度）。

2.架体系统

架体采用双排扣件式钢管架或定型桁架结构，立杆纵距≤1.5m，横距≤0.9m，步距≤1.8m。立杆底部设可调底座（调节范围300-500mm），扫地杆距地面≤200mm。架体外侧满设密目安全网（≥2000目/100cm2），操作层设1.2m高防护栏杆及180mm高挡脚板。架体与结构间设置可调节拉接件，水平间距≤6m，垂直间距≤4m。

3.爬升设备

爬升动力采用液压同步控制系统，单组千斤顶额定荷载≥150kN，行程≥300mm。液压泵站流量≤2L/min，系统工作压力≤25MPa。同步控制精度要求：相邻机位爬升速度差≤5mm/min，整体爬升高度差≤20mm。

4.附着系统

附着装置包括穿墙螺栓、垫板及埋件。穿墙螺栓采用Q345B材质，直径≥30mm，有效螺纹长度≥150mm，埋入混凝土深度≥300mm（从墙面至螺栓末端）。垫板采用16mm厚钢板，尺寸≥200mm×200mm，与螺栓采用双螺母紧固。埋件孔预留位置偏差≤5mm，孔径比螺栓直径大4-6mm，孔内设置PVC套管（壁厚≥2mm）。

二、安装施工要求

1.基础处理与定位

爬模安装前，需对首段混凝土结构（或临时支撑平台）进行验收：混凝土强度≥C25，表面平整度偏差≤5mm（2m靠尺检查），轴线位置偏差≤10mm。根据爬模平面布置图，在结构上弹出模板边线、架体立杆定位线，定位线偏差≤3mm。

2.模板安装

模板安装顺序：角模→标准模板→背楞→对拉螺栓。角模与结构接触面粘贴2mm厚海绵条，标准模板间拼缝采用3mm厚橡胶条密封。模板安装完成后，检查以下指标：

-模板垂直度：全高偏差≤H/1000且≤30mm（H为结构高度）；

-模板上口标高：偏差±5mm；

-模板截面尺寸：偏差+3mm/-2mm；

-对拉螺栓紧固扭矩：400-600N·m（钢模板）或200-300N·m（铝合金模板）。

3.架体安装

架体立杆需垂直立于可调底座上，立杆垂直度偏差≤1/400（全高）。水平杆与立杆采用直角扣件连接，扣件拧紧扭矩40-65N·m。剪刀撑沿架体外侧连续设置，水平夹角45°-60°，每道剪刀撑跨越立杆根数≥5根。架体与结构拉接件采用φ16圆钢制作，一端与架体立杆焊接（焊缝长度≥100mm），另一端与结构预埋钢板（100mm×100mm×10mm）螺栓连接（M16螺栓，双螺母）。

4.附着装置与爬升设备安装

穿墙螺栓安装时，需检查埋件孔内无混凝土残渣，螺栓穿入后两端各露出3-5丝扣。液压千斤顶通过耳板与架体主框架连接，千斤顶轴线与爬升方向偏差≤2°。液压油管采用高压胶管（工作压力≥32MPa），接头采用双卡套式连接，无渗漏。同步控制系统调试：空载试运行3次，检查各机位动作一致性，误差≤10mm。

三、爬升施工要求

1.爬升前检查

爬升前需完成以下验收并形成记录：

-混凝土强度：上一层混凝土强度≥15MPa（非承重附着点）或≥20MPa（承重附着点）；

-模板与混凝土脱离：模板与混凝土表面间隙≥10mm，无卡阻；

-架体荷载：操作层堆载≤1.5kN/m2，无零散物料；

-附着装置：螺栓紧固率100%，垫板与结构面密贴（间隙≤1mm）；

-安全防护：安全网无破损，操作层挡脚板齐全，警戒区设置（范围为架体外侧6m）。

2.爬升过程控制

爬升速度控制在0.08-0.1m/min，每爬升500mm暂停检查：

-架体垂直度：偏差≤H/1000且≤30mm；

-千斤顶行程：各机位行程差≤15mm；

-附着点变形：结构墙面无开裂，螺栓无明显伸长（伸长量≤2mm）。

爬升过程中，严禁人员在架体上停留或作业，液压操作人员需实时监测系统压力（≤25MPa），发现压力异常（波动≥5MPa）或异响立即停机排查。

3.爬升后固定

架体爬升到位后，及时安装新一层附着装置：

-穿墙螺栓穿入新埋件孔，调整模板位置（与定位线偏差≤