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在全县工业大会上的典型发言材料

尊敬的各位领导、同仁：

很荣幸能作为企业代表在全县工业大会上发言。今天，我想用最真实的实践、最朴素的思考，和大家分享一家本土制造企业从“跟跑”到“并跑”，再到尝试“领跑”的成长故事。这些年，我们深刻体会到：工业企业的每一步跨越，既靠自身“咬牙硬闯”的拼劲，更离不开县委县政府“把脉定向”的引领；既需要技术创新的“硬支撑”，更需要产业链协同的“软环境”。以下，我从四个方面汇报我们的探索与感悟。

一、把“技术攻坚”刻进基因，在“卡脖子”处蹚出活路

我们企业2008年成立，最初是给沿海企业做汽车零部件代工，一台价值2000元的传感器，我们只能赚80元加工费，核心芯片和算法全靠外购。2015年，客户突然要求产品精度提升30%，但外购芯片的参数根本达不到，订单差点黄了。这件事让我们彻底清醒：没有自主技术，永远是“提线木偶”。

从那以后，我们做了三件“笨事”：第一，勒紧裤腰带投研发。2016年到2023年，累计投入研发经费2.8亿元，占营收比重从3%提升到8%，去年更是达到11%。有人说我们“疯了”，但我们算过一笔账：2020年自主研发的高精度压力传感器上市后，单价从800元涨到2500元，毛利率从18%跃升到45%，3年时间就收回了前5年的研发投入。第二，“死磕”关键技术。针对传感器的核心难点——温漂补偿算法，我们组建了12人专项组，用了27个月、试了1000多组参数，最终把温漂误差从±2%降到±0.3%，达到国际同类产品水平。第三，构建“产学研”共同体。主动对接省机械科学研究院、理工大学材料学院，联合成立“智能传感器联合实验室”，政府牵线搭桥的“科技特派员”制度更是解了大渴——去年，我们与特派员团队合作的“耐高压封装工艺”项目，直接让产品耐温等级从125℃提升到200℃，成功打进新能源汽车热管理系统供应链。

现在，我们的产品覆盖12类工业传感器，拥有发明专利37项，其中4项填补国内空白，客户从最初的3家本土企业，扩展到全国28家整车厂和15家工业设备龙头，去年营收突破10亿元，是2015年的8倍。这让我们坚信：技术攻坚不是“选择题”，而是“生存题”；投入研发不是“烧钱”，而是“种种子”。

二、以“链式思维”强筋壮骨，在“单打独斗”中育出生态

过去，我们总觉得“自己强才是真的强”，但2020年的一场“断供危机”彻底改变了认知。当时，我们一款主力产品的核心原材料——特种陶瓷基板，因供应商扩产不及预期，面临停产风险。我们紧急联系了10多家供应商，要么产能不足，要么质量不稳定。这件事让我们意识到：产业链“一根针粗”的短板，就能卡住“一条链”的喉咙；企业“孤岛式”发展，终究走不长远。

痛定思痛，我们做了两件事：一是“向上延伸”补短板。2021年，我们联合县内3家新材料企业、引入省产业基金，成立了“特种陶瓷材料联合体”。政府出台的“产业链协同创新补贴”政策，直接支持了800万元研发资金。经过2年攻关，我们不仅实现了基板自主供应，还开发出耐腐、耐磨等6类定制化产品，反过来为原来的供应商提供技术升级方案，现在联合体年营收突破2亿元，带动就业300多人。二是“向下赋能”共成长。我们把积累的传感器标定、测试等技术标准，整理成200页的“中小配套企业操作手册”，免费提供给县内27家配套商；开放我们的检测实验室，每年为配套企业做1000多批次检测，帮他们节省检测成本40%以上；甚至把部分非核心工序的设备操作培训，直接设在配套企业车间里。

现在，我们的本地配套率从2019年的18%提升到62%，带动8家配套企业成长为“规上企业”，其中2家拿到了国家级“专精特新”认证。更让我们欣慰的是，去年有两家配套企业主动找到我们，说要联合开发“传感器+工业软件”集成方案——这说明，产业链上的企业不再是“交易关系”，而是“命运共同体”。

三、用“数字转型”重塑优势，在“老赛道”上跑出新速

我们是传统制造业出身，对“数字转型”的认知也经历了从“怀疑”到“真香”的过程。2018年，我们花300万元上了一套ERP系统，结果车间工人嫌麻烦，数据录入准确率不到60%，管理层看着“漂亮”的报表，却摸不清真实产能。后来我们明白：数字转型不是“买套系统”，而是“重构流程”；不是“为了转型而转型”，而是“为了解决问题而转型”。

2020年，我们从最痛的“堵点”入手：一是生产端“看不清”。投入500万元改造智能车间，给236台设备装上传感器，实时采集温度、压力、转速等120个参数，原来需要2小时的设备状态检查，现在电脑屏上一目了然；二是质量端“追不上”。建立产品全生命周期数字档案，每个传感器从原材料入库到出厂检测，27个关键环节的数据都可追溯，客诉处理时间从3天缩短到4小时；三是管理端“决策慢”。把销售、生产、采