面向焊接工艺的工业机器人视觉引导路径自适应修正算法.pdfVIP

面向焊接工艺的工业机器人视觉引导路径自适应修正算法1

面向焊接工艺的工业机器人视觉引导路径自适应修正算法

摘要

本文针对工业焊接领域机器人路径规划的精度与适应性问题，提出了一种基于视

觉引导的自适应修正算法。该算法融合了三维视觉传感、深度学习与实时控制技术，实

现了焊接路径的动态优化与误差补偿。研究首先分析了当前焊接机器人路径规划的技

术瓶颈，包括环境感知不足、轨迹跟踪精度有限等问题。随后构建了包含视觉感知模

块、路径规划模块和自适应控制模块的系统框架，其中视觉模块采用结构光与双目视觉

融合技术获取焊缝三维信息，路径规划模块基于改进A算法生成初始轨迹，自适应控

制模块则通过强化学习实现参数动态调整。实验结果表明，该算法在典型焊接场景下可

将路径精度提升至±0.1mm，较传统方法提高约60%，同时使焊接合格率从85%提升

至96%以上。本研究符合《中国制造2025》中关于智能制造装备升级的政策导向，对

推动焊接自动化技术发展具有重要理论与实践意义。

引言与背景

焊接自动化发展现状

焊接作为现代制造业的核心工艺之一，其自动化水平直接影响产品质量与生产效

率。据国际焊接学会(IIW)2022年统计，全球工业焊接机器人保有量已达38万台，年

增长率保持在12%以上。中国作为全球最大的工业机器人市场，焊接机器人应用占比

达到35%，但在高端制造领域仍面临技术瓶颈。传统焊接机器人主要依赖示教编程或

离线编程方式，面对复杂工件变形、装夹误差等问题时适应性不足，导致焊接缺陷率居

高不下。根据中国焊接协会发布的《2023焊接行业发展报告》，我国焊接自动化率约为

45%，与发达国家70%的水平相比仍有较大差距，尤其在航空航天、轨道交通等高精度

焊接领域，对智能化焊接技术的需求尤为迫切。

视觉引导技术发展趋势

机器视觉作为工业机器人的”眼睛”，在焊接自动化中扮演着关键角色。近年来，随

着传感器技术、图像处理算法和人工智能的快速发展，视觉引导焊接技术取得了显著进

步。从最初的2D视觉检测到现在的3D视觉感知，从单一传感器到多传感器融合，视

觉系统的精度和鲁棒性不断提升。根据MarketsandMarkets的市场分析报告，全球机器

视觉市场规模预计将从2022年的140亿美元增长到2027年的210亿美元，年复合增

长率达8.4%。在焊接应用领域，3D视觉技术正逐步取代传统接触式传感，成为主流解

决方案。特别是结构光、激光扫描等技术的成熟，使得焊缝识别精度可达±0.05mm，为

高精度焊接提供了技术基础。

面向焊接工艺的工业机器人视觉引导路径自适应修正算法2

路径自适应修正的必要性

在实际焊接生产中，工件热变形、装配误差、工具磨损等因素会导致理论焊接路径

与实际需求产生偏差。传统固定路径焊接方法难以应对这些动态变化，往往导致焊偏、

未焊透等缺陷。研究表明，在大型结构件焊接中，热变形引起的路径偏差可达25mm，

远超焊接工艺要求的±0.5mm公差范围。因此，开发能够实时感知并自适应修正焊接

路径的技术成为行业迫切需求。自适应修正算法不仅能够提高焊接质量，还能减少人工

干预，降低生产成本。据测算，采用自适应路径修正技术可使焊接返工率降低40%以

上，生产效率提升2030%，对提升我国制造业竞争力具有重要意义。

研究概述

研究目标与范围

本研究旨在开发一套面向焊接工艺的工业机器人视觉引导路径自适应修正算法系

统，实现焊接过程的智能化与高精度化。具体研究目标包括：构建高精度三维视觉感知

系统，实现焊缝特征提取精度优于0.1mm；开发基于深度学习的焊缝识别与路径规划

算法，使规划时间缩短至100ms以内；建立自适应控制模型，实现焊接路径动态修正，

跟踪精度达到±0.15mm；开发完整的软硬件集成系统，并在典型焊接场景中验证其有

效性。研究范围涵盖视觉传感器选型与标定、图像处理算法开发、路径规划与优化、实

时控制系统设计等方面，重点解决复杂焊缝识别、动态环境适应、多参数协同优化等关

键技术问题。

核心创新点

本研究的核心创新体现在三个方面：一是提出多模态视觉融合方法，结合结构光与

双目视觉优势，解决高反光、弱对比度等恶劣条件下的焊缝识别难题；二是开发基于强

化学习的