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焦炉煤气制合成氨技术工艺比较分析

引言

焦炉煤气作为钢铁联合企业炼焦过程中的重要副产物，其高效清洁利用对于提升企业经济效益、降低碳排放具有重要意义。合成氨作为基础化工原料，在农业、化工等领域应用广泛。将焦炉煤气转化为合成氨，不仅实现了资源的深度利用，也为企业开辟了新的利润增长点。焦炉煤气制合成氨技术工艺繁多，各有其特点与适用场景。本文旨在对当前主流的焦炉煤气制合成氨技术工艺进行梳理与比较分析，探讨其关键技术环节、优劣势及应用前景，为相关项目的工艺选择提供参考。

焦炉煤气制合成氨主要工艺路线及特点

焦炉煤气制合成氨的基本流程通常包括：焦炉煤气预处理（净化）、转化（甲烷转化为合成气）、合成气净化（变换、脱碳、甲烷化等）、氨合成等核心单元。根据转化工艺的不同以及预处理方式的差异，形成了多种工艺路线。

2.1传统蒸汽转化工艺

传统蒸汽转化工艺是较为成熟的焦炉煤气制合成氨技术。其基本思路是将净化后的焦炉煤气首先进行脱硫处理，然后进入一段转化炉，在高温和催化剂作用下，使焦炉煤气中的甲烷与水蒸汽发生反应，生成一氧化碳和氢气（即蒸汽转化反应）。转化气随后进入二段转化炉，通入空气（或富氧空气），一方面使残余甲烷进一步转化，另一方面提供合成氨所需的氮气。之后，经过一氧化碳高温变换、低温变换，将一氧化碳转化为二氧化碳和更多氢气，再通过脱碳工序（如热钾碱法、MDEA法等）脱除二氧化碳，少量残余的一氧化碳和二氧化碳通过甲烷化反应除去，最终得到主要成分为氢气和氮气的合成气，送入氨合成系统。

该工艺的特点是技术成熟可靠，对原料气适应性较强，操作经验丰富。但其流程相对较长，转化炉投资和能耗较高，尤其是一段转化炉需要外部供热，燃料消耗较大。

2.2部分氧化（或富氧连续转化）工艺

部分氧化工艺（或富氧连续转化工艺）是针对焦炉煤气中甲烷转化的另一种重要途径。该工艺通常在高温、高压下，利用氧气（或富氧空气）与焦炉煤气中的可燃成分（主要是甲烷和氢气）发生部分氧化反应，释放的热量为甲烷的蒸汽转化提供能量，从而实现甲烷向一氧化碳和氢气的转化。此过程可以在一个反应器内完成，相较于传统蒸汽转化，其反应温度更高，甲烷转化率也较高。

部分氧化工艺的优点在于反应速率快，设备结构相对紧凑，能耗较传统蒸汽转化有所降低，尤其适用于甲烷含量较高的气源。但其对氧气的需求量大，需要配套空分装置，增加了系统的复杂性和投资。同时，高温操作对设备材质要求也更高。

2.3焦炉煤气变压吸附提氢-甲烷转化工艺

随着变压吸附（PSA）提氢技术的日益成熟，一种结合PSA提氢与甲烷转化的工艺路线也得到了应用。该工艺首先对净化后的焦炉煤气进行PSA提氢，提取出高纯度氢气。提氢后的尾气（主要含有甲烷、氮气及少量一氧化碳、二氧化碳等）则进入甲烷转化单元，与水蒸汽反应生成一氧化碳和氢气。转化气经变换、脱碳后，得到的一氧化碳与之前PSA提取的氢气以及空分得到的氮气混合，调配成符合氨合成要求的合成气。

这种工艺的特点是充分利用了焦炉煤气中原本就富含的氢气，通过PSA高效提氢后，剩余尾气中的甲烷再进行转化，从而可以减少转化单元的负荷和能耗。PSA提氢技术的先进性和可靠性是该工艺成功的关键。其优势在于流程相对灵活，能耗控制有潜力，但PSA单元的投资较高，且提氢后的尾气处理也需要妥善设计。

关键工艺环节比较

3.1原料气预处理

无论采用何种工艺路线，焦炉煤气的预处理都是至关重要的第一步。预处理主要包括脱除焦油、萘、苯、硫化氢、氰化氢、氨等杂质。常用的方法有湿法脱硫（如ADA法、PDS法）、干法脱硫（如活性炭、氧化铁）、洗萘、洗苯等。预处理的效果直接影响后续转化催化剂的寿命和整个系统的稳定运行。各工艺对预处理的要求基本一致，目标是将杂质含量降至后续工艺允许的范围内。

3.2甲烷转化

甲烷转化是焦炉煤气制合成氨的核心环节，其目的是将焦炉煤气中难以参与氨合成的甲烷转化为有用的合成气成分（H?、N?、CO）。

*传统蒸汽转化：技术成熟，转化率稳定，但需外部供热，能耗较高。

*部分氧化/富氧连续转化：自热式反应，能耗较低，设备紧凑，但需纯氧，投资增加，高温操作有挑战。

*PSA提氢后尾气转化：转化负荷降低，能耗优化潜力大，但依赖PSA提氢效率，流程整合要求高。

3.3合成气净化与调配

转化后的气体需经过变换调整H?/CO比例，脱碳去除CO?，甲烷化去除微量CO和CO?，最终得到H?/N?比例约为3:1的合成气。不同工艺路线在合成气净化的具体单元组合和操作参数上可能存在差异，但目标一致。PSA提氢工艺在此环节的优势在于提前获得高纯度氢气，使得后续合成气的调配更为灵活。

主要工艺技术经济比较

4.1技术成熟度与可靠性

传统蒸汽转化工艺应用历史悠久，技术最为成熟，国内外均有大量成功运行案例，操作经验丰富，设备供应