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管道预制技术施工指导手册

一、引言

管道预制作为现代工业安装工程中的关键环节，其质量与效率直接关系到整个项目的施工进度、成本控制及最终运行安全。本手册旨在结合现场实际操作经验，为管道预制施工提供一套系统、规范且实用的技术指导。通过明确各工序的技术要点、质量控制标准及安全注意事项，确保预制管道的尺寸精度、焊接质量及整体性能满足设计及相关规范要求。本手册适用于工业管道工程中碳钢、不锈钢、合金钢等常用材质管道的工厂化预制与现场预制施工。

二、施工准备

2.1技术准备

施工前，技术人员应组织相关班组进行详细的图纸会审与技术交底。需重点理解设计意图、管道系统的工艺流程、材质要求、压力等级、防腐保温做法以及特殊部位的处理方式。根据设计图纸及现场条件，编制详细的管道预制施工方案，明确预制深度、分段原则、运输半径及现场组对接口的设置。对涉及的焊接工艺，应提前完成焊接工艺评定，并据此编制焊接作业指导书，确保焊工熟悉并掌握相应的焊接参数。

2.2现场准备

预制场地应根据工程量大小、预制规模及工期要求进行合理规划。场地需平整坚实，必要时进行硬化处理，并设置排水设施。划分原材料区、加工区、半成品区、成品区及废料区，各区应有明确标识。大型预制场地宜设置龙门吊、行车等起重设备，小型场地则配备合适的叉车或手动葫芦。同时，确保场地内水、电、气供应畅通，通风采光良好，并配备必要的消防器材。

2.3材料准备与验收

所有进场的管道组成件（管子、管件、阀门、法兰、垫片、紧固件等）必须具有制造厂的质量证明书，并符合设计文件及国家现行标准的规定。进场后，应对其外观进行检查，管子内外表面应光滑，无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；管件不得有损伤、锈蚀，螺纹密封面应完好；阀门应进行壳体压力试验和密封试验，合格后方可使用。对有疑义的材料，应进行抽样送检，合格后方可投入使用。材料的存放应按材质、规格、型号分类堆放，妥善保管，防止锈蚀、损坏和混淆。

2.4机具准备与校验

根据预制工艺要求，配备足够数量且性能完好的施工机具。主要包括：切割设备（如砂轮切割机、等离子切割机、管道切断机）、坡口加工设备（如坡口机、角磨机）、组对工具（如对口器、卡兰、撬棍）、焊接设备（如手工电弧焊机、氩弧焊机、CO2气体保护焊机）、热处理设备（如电加热带、恒温控制箱）、检测工具（如卷尺、角尺、水平仪、百分表、硬度计、无损检测设备）等。所有计量器具必须在检定有效期内，并在校验合格后方可使用。

三、预制加工工艺

3.1管子切割与坡口加工

管子切割前，应根据预制加工图及材料规格进行排料，力求节约材料。切割时，应保证切口平整，无裂纹、重皮，毛刺、熔渣等应清除干净。切割方式的选择应根据管子材质、壁厚及精度要求确定：碳钢管可采用机械切割或火焰切割；不锈钢管宜采用机械切割或等离子切割，若采用火焰切割，需严格控制热影响区，并在切割后去除渗碳层；合金钢管的切割则需考虑其热处理状态。

坡口加工是保证焊接质量的重要前提。应根据焊接方法、焊接位置及母材厚度选择合适的坡口形式和尺寸。常用的坡口形式有V型、U型、X型等。坡口加工可采用坡口机、角磨机等工具，加工后的坡口表面应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口角度、钝边、根部间隙应符合设计及焊接工艺要求。加工完成后，应用砂纸或钢丝刷清理坡口内外表面，去除油污、铁锈、氧化皮等杂质，清理范围一般为坡口两侧各不少于20mm。

3.2管道组对

管道组对是确保预制管段几何尺寸精度的关键工序。组对前，应再次检查管子、管件的规格、型号、材质及坡口质量，确认无误后方可进行。组对时，管子应处于自然状态，避免强力组对，以防止产生附加应力。对口间隙、错边量、平直度等应严格控制：

对口间隙：应符合焊接工艺规定，过大易烧穿，过小则熔合不良。

错边量：内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于1mm；外壁错边量亦应控制在规范允许范围内。

平直度：在距离接口中心200mm处测量，偏差不得大于1mm/m，全长偏差应符合设计要求。

对于大口径管道或壁厚较厚的管道组对，可采用内外对口器辅助组对，以保证组对质量。组对过程中，严禁在管子上随意引弧或焊接临时支撑物。

3.3焊接工艺

焊接是管道预制的核心工序，其质量直接决定了管道系统的安全性和可靠性。

焊接工艺评定：所有焊接工艺必须基于合格的焊接工艺评定报告（PQR），并据此编制焊接作业指导书（WPS），指导焊工施焊。

焊工资格：参与焊接的焊工必须持有相应项目的有效焊工合格证。

焊接材料：焊条、焊丝、焊剂等焊接材料的选用应符合设计及焊接工艺要求，并具有质量证明书。焊条使用前应按规定进行烘干和保温，焊丝应去除表面油污、锈蚀。

焊接环境：当环境温度低于0℃、风速大于8m/s（手工电弧焊）或2m/s（气体保护焊）、相对湿度大于90%或雨天、雪天等恶劣天气，未采取有效防护措施