全面生产保养TPM资料.pptVIP

29十一月2025全面生产保养TPM资料

内容TPM简介TPM的六种主要损失OEE的计算TPM的五大支柱自主维护推行TPM的步骤

什么是TPM全面（TOTAL）生产（PRODUCTION）维护（MAINTENANCE）全公司性全体人员参与关注全部设备追求全效率改善作主导自主和预防性模式可维护性改善可预防性维护

TPM的定义是以提高设备综合效率为相标，以全系统的预防维护为过程，全休人员参与为基础的设备保养和维护体系。倡导全员参与，引导员工的自主维护，追求最高的设备综合效率，实现零故障、事故和缺陷的目标

TPM的演进1950196019701980BM（事後保養）PvＭ（預防保養）ＰＭ（生產保養）PTM（全面生产保养）

历史回顾1.事后维修(BM)阶段（1950年以前）坏了才修，故障后保养；缺点：故障多，停产多，维修费用高2.预防维修（PvＭ）阶段（1950-1960年）对设备加强检查，根据检查结果，安排计划维修，设备故障早发现，早期排除，使设备故障停机减少，降低了成本，提高了效率。缺点：会造成过度维修而产生浪费；深层次故障不一定能及时发现，很难避免故障停机和事后维修；用设备的不管维修，管设备的人不用设备的脱节现象。3.生产维修（PM）阶段（1960-1970年）以生产为中心，为生产服务。对不重要设备实行事后维修；对重要设备通过检查和和监测，实行预防维修；（重要度评价方法：ABC分类法）为了提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺，新技术，实行改善维修。

TPM的目标尽量提高生产系统的效益于生产系统的寿命周期中预防任何种类的损失加强操作员、技术人员和维修要员的能力，推行自主维护改装设备的可靠性和可维护性建立全面的教育和培训制度来提升技术和自主维护的技能

TPM的六种主要损失1间断闲置、停机等待2工具切换、设备初始化和调整3缺陷、翻工、低产出率4机器运转速度降低5设备故障6投产初期的设备问题

损失时间分布表总时间（TT=totaltime）工作时间（AT=activetime）系统停机时间：负荷时间（LT=loadtime）计划停机时间：-区域停电开动时间（UT=usetime）运行停机时间：-计划维护-年度厂房关闭生产时间（PT=producttime）性能损失时间：-设备初始化-物料计划未能配合-法定假期有效时间品质损失时间：-运转速度降低-设备故障-后勤支援未能配合等-休息日/班次-返工-闲置等-非计划停机等-人手短缺等-报废等9

OEE(一个反映设备效率的指标)设备综合效率(OEE)10时间开动率(EquipmentAvailability)设备故障设备初始化设备调整工具切换性能开动率(PerformanceEfficiency)间断闲置停机等待机器运转速度降低合格品率（RateofQuality）缺陷翻工投产初期的设备问题OEE=EA×PE×RQ

计算OEE11OEE=EA×PE×RQEA=×100%=×100%负荷时间开动时间LTUTRQ=×100%生产出的产品数量合格品数量PE=×100%开动时间每件产品理论周期时间×加工量（开动时间=UT）

其它主要指标生产综合效率（OPE）即完全有效生产率所有与设备有关和无关的因素均考虑全面反映企业设备效率12OPE=OEE×设备利用率（EU）RQ=×100%负荷时间（LT）工作时间（AT）

其它主要指标设备平均故障间隔时间（MTBF=meantimebetweenfailure）反映设备的可靠性某设备（i）于某统计基期的MTBF计算为：13MTBFi=×100%负荷时间（LT）-累积故障停机时间故障次数

其它主要指标设备平均维修时间（MTTR=meantimetorepair）反映设备的可维护性