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热熔丝网印刷工艺流程

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目录

01

准备阶段

02

制版环节

03

印刷前处理

04

核心印刷流程

05

后处理工艺

06

质量控制

01

准备阶段

物料预备与检查

丝网印版选择与检查

承印物预处理

热熔油墨性能测试

根据印刷图案精度要求选择合适目数的丝网，检查网版是否存在破损、堵网或张力不均等问题，确保图文部分网孔通透性良好。

对油墨的粘度、熔融温度及固化特性进行测试，确保其适用于承印物材质（如纺织品、塑料等），避免印刷后出现脱落或龟裂现象。

清洁承印物表面，去除油脂或灰尘，必要时进行电晕处理或涂层处理以提高油墨附着力，确保印刷图案的持久性。

设备参数调试

刮板压力与角度校准

调整刮板压力（通常为30-60N/cm²）及角度（60-75°），确保油墨均匀透过网孔且不损伤丝网，同时避免印刷边缘模糊或漏墨。

热熔系统温度设定

根据油墨特性设定熔融温度（通常为80-120℃）和固化温度（130-160℃），避免温度过高导致油墨碳化或过低导致流动性不足。

印刷台平整度与定位调试

使用水平仪校准印刷台面，确保承印物固定无偏移；通过定位销或光学对位系统实现多色套印的精准对齐。

环境条件控制

温湿度调控

保持车间温度在20-25℃、湿度在50-60%范围内，防止油墨因环境变化出现结皮或流动性异常，影响印刷质量。

粉尘与静电管理

安装空气净化设备减少粉尘吸附，使用离子风机消除承印物静电，避免印刷过程中出现毛刺或飞墨现象。

安全防护措施

配备通风系统排出热熔挥发物，操作人员需穿戴耐高温手套和护目镜，防止烫伤或化学气体吸入风险。

02

制版环节

丝网选择与处理

丝网材质选择

根据印刷精度和承印物特性选择聚酯（PET）、尼龙或不锈钢丝网，高精度印刷需采用高目数（如300目以上）丝网，粗糙表面印刷可选低目数（80-150目）丝网。

丝网脱脂处理

采用碱性溶液或专用脱脂剂清除丝网表面油脂和杂质，增强感光胶附着力，处理后需用清水彻底冲洗并干燥。

丝网张力控制

使用张力计校准丝网张力，确保均匀性（通常为20-30N/cm²），张力不足会导致印刷图案变形，过高则易造成丝网破裂。

按厂家说明调配感光胶与光敏剂比例（通常为100:3），搅拌时避免引入气泡，静置消泡后使用以保证涂布均匀性。

感光胶配比与搅拌

使用刮槽以45°角匀速刮涂感光胶，涂布厚度控制在10-15μm，需进行正反两面涂布以填充网孔，涂布后置于暗箱中水平干燥。

涂布技术参数

干燥温度应保持在30-40℃，湿度低于60%，采用循环风干燥箱避免局部过热，干燥时间约20-30分钟。

干燥环境控制

感光胶涂布工艺

曝光光源与时间

曝光后使用加压水枪（0.2-0.3MPa）冲洗未固化感光胶，水温控制在20-25℃，显影后检查网孔通透性，必要时二次曝光以提高耐印性。

显影流程管理

后固化处理

显影完成的印版需进行后曝光（5-10分钟）或热固化（60℃烘烤15分钟），以增强感光胶交联强度，提升印版使用寿命。

选用紫外LED或高压汞灯作为光源，曝光时间根据感光胶类型和光源强度调整（通常为30-90秒），需通过曝光测试片确定最佳参数。

曝光显影操作

03

印刷前处理

承印物表面处理

清洁与去污

使用异丙醇或专用清洁剂彻底清除承印物表面的油脂、灰尘及氧化物，确保油墨附着力达标，避免印刷后出现脱墨或气泡问题。

表面粗化处理

针对光滑材质（如玻璃、金属），需通过喷砂或化学蚀刻增加表面粗糙度，提升油墨渗透性；对于塑料材质，可采用电晕处理或火焰处理以活化表面分子结构。

预烘干处理

对吸水性承印物（如木材、纺织品）进行60-80℃预烘干，消除内部水分，防止印刷后因水分挥发导致油墨龟裂或变色。

热熔油墨调配

粘度调整

根据环境温湿度及印刷速度，添加专用稀释剂或增稠剂，将油墨粘度控制在1500-3000cps范围内，确保刮印时流动性适中且不渗墨。

颜色匹配

依据油墨配方设定熔融槽温度（通常为70-90℃），持续搅拌防止局部过热碳化，并实时监测粘度变化以保证印刷稳定性。

使用分光光度计精确测量色样，按Pantone色卡调配专色油墨，必要时添加荧光剂或哑光粉以满足特殊视觉效果需求。

熔融温度控制

采用十字定位线或光学对位系统，调整网版与承印物的水平/垂直偏差，确保各色版套印误差≤0.1mm，避免重影或错位。

定位校准设置

多色套印校准

根据承印物厚度（如3mm以上硬质材料）设置2-5mm网距，配合刮板压力（30-50N/cm²）平衡油墨转移量与线条清晰度。

网距参数优化

针对高速连续印刷设备，通过伺服系统补偿承印物传输过程中的微小位移，同步修正刮刀角度（通常为60-75°）以维持印刷一致性。

动态补偿调试

04

核心印刷流程

刮刀压力控制

刮刀压力需根据丝网目数、油墨黏度及承印物特性动态调整，压