OEE的计算方法优质课件.pptVIP

OEE的计算方法*1.一般企业的时间分类*1.一般企业的时间分类*1.一般企业的时间分类*2.OEE时间分析设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间2012-8-22*操作时间（稼动时间）机器故障换线可用时间=(可使用总工时)-(窝工时间损失)(可使用总工时)实质运转增值时间损坏质量缺陷良品率=（加工产品数量）-(缺陷数量)(加工产品数量)可使用总工时（负荷时间）计划内停工机器运转时间计划外停工速度降低劳动生产率*=(操作时间)-(速度损失)(运作时间)总体设备效能（OEE）=时间开动率x性能开动率x良品率一班总工作时间*计划内停工排除在OEE计算之外3.设备的六大损失和OEE的关系*3.设备的六大损失和OEE的关系设备六大损失停止损失速度损失不良损失加工数量-不合格数量合格率=*100%加工数量负荷时间-停止时间时间开动率=*100%负荷时间理论循环时间*加工数量性能开动率=*100%利用时间设备综合效率的计算负荷时间可利用时间真正利用时间创造价值的运转时间1.故障2.流程更换、调整1.速度慢2.空转、间歇停顿1.废品、返工2.启动、开机*4.OEE的计算与解释A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等C：1班的负荷时间=A-B（实际可用于工作的时间）D：1班的停止损失时间=换产品、调整+故障停机时间E：1班的利用时间=C–DF：1班的真正利用时间=E–速度损失（空运转、速度慢、小停机）Q：1班创造价值的时间=E–不良品损失（废品、返工、开停机）加工数量–不合格数量H：1班的合格率=?100%加工数量*5.OEE分析图可与六大损失关系趋势FEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAOEE100%50%月OEE好！A：故障损失B：换品种、调整损失C：开关机损失D：空转、小停机E：速度降低损失F：缺陷和返工损失*采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势设备A投诉开机设备A时间利用率%换品种、调整分钟故障分钟小停机次数速度降低数量/分钟返工产品数不良品分钟开、停机产品数65%75%性能利用率%70%90%质量合格率%85%90%OEE%60%85%设置调整