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挠性连接器底座热浸镀锌工艺步骤

索引概述

热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融锌液中取得金属覆盖层一个方法。多年来伴随船舶制造业，高压输电、交通、通讯事业快速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不停增加。

热镀锌层防护性能

通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层通常在65μm以上，甚至高达100μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌抗大气腐蚀机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌标准电位-0.76V，铁标准电位-0.44V，锌和铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁抗大气腐蚀能力优于电镀锌。

热镀锌层形成过程

热镀锌层形成过程是铁基体和最外面纯锌层之间形成铁-锌合金过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁和纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融锌液时，首先在界面上形成锌和α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一个晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。所以，当锌在固熔体中达成饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗透)铁基体中锌原子在基体晶格中迁移，逐步和铁形成合金，而扩散到熔融锌液中铁就和锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量小于0.003%。

热镀锌工艺过程及相关说明

工艺过程

工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验

相关工艺过程说明

脱脂

可采取化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达成工件完全被水浸润为止。

酸洗

可采取H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可预防基体过腐蚀及降低铁基体吸氢量。

脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。

浸助镀剂

也称结合剂，可保持在浸镀前工件含有一定活性，以增强镀层和基体结合。

NH4Cl15%～25%，ZnCl22.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。为降低NH4Cl挥发可合适加入甘油。

烘干预热

为了预防工件在浸镀时因为温度急剧升高而变形，并除去残余水分，预防产生爆锌，造成锌液爆溅，预热通常为120

～180℃。

热镀锌

要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出速度。

温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液

流动性好，锌液易脱离工件，降低流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。

在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。不一样温度，要求一样厚度时，高温浸镀所需时间长。

通常厂家为了预防工件高温变形及降低因为铁损造成锌渣，全部采取450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采取较高温度，但要避开铁损高峰温度范围。

为了提升在较低温度下热浸镀液流动性，预防镀层过厚，并提升镀层外观，常常加入

0.01%～0.02%纯铝。铝要少许数次加入。

整理

镀后对工件整理关键是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。

钝化

目标是提升工件表面抗大气腐蚀性能，降低或延长白锈出现时间，保持镀层含有良好外观。全部用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L。

冷却

通常见水冷，但温度不可过低，预防工件，尤其是铸件因为激冷回缩产生基体组织开裂。

检验

镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。厚度检验可采取涂层测厚仪，方法比较简便。也可经过锌附着量进行换算得到镀层厚度。结合强度可采取弯曲压力机，将样件作90～180°

弯曲，应无裂纹及镀层脱落。也可用重锤敲击检验。

锌灰、锌渣控制

锌灰、锌渣形成

锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。而且使热镀锌成本大大升高。通常每镀1t工件耗锌80～120kg，假如锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg

。控制锌炭关键是控制好温度，降低锌液表面氧化而产生浮渣。中国有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。国外采取热传导率小、熔点高、比重小、和锌液不发生反应，既可降低热量失散又可预防氧化陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。

对于锌液中锌渣形成关键是