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铅锌冶炼污酸渣资源化利用技术规范

一、术语和定义

本规范涉及的主要术语定义如下：

1.铅锌冶炼污酸渣：铅锌火法或湿法冶炼过程中，烟气制酸系统产生的酸性废水经中和、沉淀等工艺处理后形成的固体废弃物，主要成分为硫酸钙、氢氧化铁、氢氧化锌及铅、镉、砷、氟等重金属化合物，具有浸出毒性和腐蚀性。

2.资源化利用：通过物理、化学或生物方法，对污酸渣中有价金属（铅、锌等）进行回收，或对剩余渣体进行稳定化、固化处理后用于建筑材料、充填材料等领域的全过程。

3.稳定化处理：通过添加化学药剂（如石灰、磷酸盐等），降低污酸渣中重金属的迁移性和生物可利用性，使其满足后续利用或处置要求的过程。

4.固化处理：将污酸渣与固化基材（如水泥、粉煤灰等）混合，形成具有一定强度和低渗透性的固化体，防止重金属浸出的过程。

二、资源化利用基本要求

1.原料特性分析：污酸渣资源化利用前，需委托具有CMA资质的检测机构进行全成分分析，检测项目包括但不限于：含水率（GB/T23484）、pH值（HJ962）、重金属含量（铅、锌、镉、砷、铜、镍等，采用ICP-MS或原子吸收光谱法）、氟化物（HJ84）、浸出毒性（HJ/T299）。分析报告需明确污酸渣的危险特性（腐蚀性、毒性）及有价金属含量，作为工艺选择的依据。

2.工艺选择原则：应遵循“减量化、无害化优先，资源化高效”的原则。对于铅、锌含量≥5%（干基）的污酸渣，优先采用有价金属回收工艺；铅、锌含量＜5%的，可直接进行稳定化/固化处理后利用。工艺需符合《危险废物综合利用污染控制标准》（GB31574）及地方环保要求，禁止采用简单堆存、直接填埋等非资源化方式。

3.设施与设备要求：资源化利用设施应配备原料暂存库（防扬散、防流失、防渗漏）、反应釜（耐酸碱腐蚀）、压滤机（过滤精度≤5μm）、废气处理系统（碱洗塔、布袋除尘器）、废水循环池（容积≥日处理量的150%）等。设备需定期维护，确保运行参数稳定（如反应釜温度控制误差≤±2℃）。

三、关键技术流程与控制指标

（一）预处理

1.脱水：污酸渣初始含水率通常为40%-60%，需通过板框压滤机进行脱水，控制压滤压力≥1.2MPa，脱水后含水率≤20%（GB5085.3-2007要求）。脱水滤液（主要含硫酸盐、重金属离子）需返回冶炼厂酸性废水处理系统，经中和、沉淀后循环利用，禁止外排。

2.破碎与分级：脱水后的渣体通过颚式破碎机破碎至粒度≤5mm，再经振动筛分级，超粗颗粒（＞5mm）返回破碎工序。分级后细渣（≤5mm）进入有价金属回收或稳定化处理环节。

（二）有价金属回收工艺

1.酸浸提锌：

-工艺条件：将细渣与硫酸溶液按液固比（4-6）:1混合，加入反应釜中；控制硫酸浓度150-200g/L，反应温度70-80℃，搅拌速度200-300r/min，反应时间2-3h。

-指标控制：锌浸出率≥95%，浸出液中锌浓度≥50g/L，铅、铁等杂质浓度≤2g/L（通过调节pH至4.5-5.0，加入双氧水氧化Fe2?为Fe3?后沉淀去除）。

2.碱浸提铅：

-酸浸渣（主要含铅、硫酸钙）采用氢氧化钠溶液浸出，液固比（3-5）:1，NaOH浓度80-100g/L，反应温度80-90℃，搅拌速度150-200r/min，反应时间1.5-2h。

-指标控制：铅浸出率≥90%，浸出液中铅浓度≥30g/L，砷、氟等杂质浓度≤1g/L（通过加入硫化钠沉淀砷，钙盐沉淀氟去除）。

3.电积提金属：

-锌浸出液经净化（除铁、铜、镉）后，进入电积槽，控制电流密度400-500A/m2，槽电压3.2-3.5V，电积时间24-48h，得到电积锌（纯度≥99.95%，符合GB/T470-2008Zn99.995标准）。

-铅浸出液经净化（除砷、氟）后，采用不溶性阳极（铅银合金）电积，电流密度150-200A/m2，槽电压1.8-2.2V，电积时间36-72h，得到电积铅（纯度≥99.9%，符合GB/T469-2013Pb99.994标准）。

（三）渣体稳定化/固化处理

对于有价金属回收后的尾渣（主要含硫酸钙、铁氧化物及少量残留重金属），需进行稳定化/固化处理，具体要求如下：

1.稳定化药剂添加：按尾渣干基质量的3%-5%添加磷酸盐（如磷酸氢二钠），用于固定铅、镉（形成难溶磷酸盐）；按1%-2%添加硫化钠，用于固定砷（形成硫化砷沉淀）。搅拌混合时间≥30min，确保药剂与尾渣充分反应。

2.固化基材配比：稳定化后的尾渣与水泥、粉煤灰按质量比（60-70）:（20-25）:（10-15）混合，加水量为总质量的15%-