机械工程控制基础(第六版)课后习题问题详解(1).docxVIP

1.系统建模与动态特性分析

题目：根据所给机械系统的参数，建立其数学模型，并分析其动态特性。

解答思路：

1.模型建立：明确系统的输入和输出变量，例如机械系统的位移、速度和加速度。基于牛顿第二定律，建立系统的微分方程。

2.动态特性分析：利用拉普拉斯变换将微分方程转换为传递函数，进而分析系统的稳定性、响应速度和超调量等动态性能指标。

2.反馈控制系统设计

题目：设计一个闭环控制系统，实现对机械系统位置的精确控制。

解答思路：

1.反馈环节设计：选择合适的传感器（如编码器）测量系统输出，并与输入信号进行比较，形成偏差信号。

2.控制器设计：根据偏差信号，设计PID控制器，调整控制器的比例、积分和微分参数，以优化系统的响应速度和稳态精度。

3.稳定性分析：通过绘制根轨迹或进行劳斯判据分析，验证闭环系统的稳定性。

3.系统抗干扰能力分析

题目：分析机械系统在受到外部扰动（如负载变化）时的性能表现。

解答思路：

1.建模扰动影响：在系统模型中加入扰动项，分析其对系统输出的影响。

2.抗干扰能力评估：通过仿真或实验，验证系统在受到扰动时的响应特性，评估其鲁棒性。

4.控制系统优化

题目：优化控制系统的参数，使其在满足动态性能指标的同时，降低能耗。

解答思路：

1.参数调整：通过调整PID控制器的参数，在保证系统快速响应的同时，降低系统的能量消耗。

2.性能评估：利用仿真工具，对比不同参数设置下的系统性能，选择最优参数组合。

5.实际案例分析

题目：结合实际案例（如数控机床位置控制），分析机械工程控制系统的应用。

解答思路：

1.案例背景分析：了解数控机床的工作原理和性能要求。

2.控制方案设计：设计适合数控机床的控制系统，包括传感器选择、控制器设计和执行机构。

3.性能测试：通过仿真或实验，验证控制系统的实际效果，并根据测试结果进行优化。

1.系统建模与动态特性分析

1.1系统建模

在实际操作中，我们经常需要根据机械系统的物理参数建立数学模型。例如，某工业关节的动态特性建模：

输入与输出：输入为关节的驱动电压，输出为关节的角位移。

建模过程：

1.通过实验测量关节的物理参数（如质量、转动惯量、阻尼系数等）。

2.基于牛顿欧拉方程，建立关节的动力学方程。

3.使用拉普拉斯变换，将微分方程转换为传递函数。

模型结果：得到关节的传递函数为\(G(s)=\frac{\theta(s)}{V(s)}=\frac{K}{Js+B}\)，其中\(K\)为增益，\(J\)为转动惯量，\(B\)为阻尼系数。

1.2动态特性分析

以工业关节为例，分析其动态特性：

稳定性分析：通过绘制根轨迹，确定系统是否稳定。

响应速度：计算关节的上升时间、调整时间等性能指标。

超调量：评估关节在阶跃输入下的最大过冲量。

2.反馈控制系统设计

2.1反馈环节设计

设计一个用于数控机床的闭环控制系统，实现对刀具位置的精确控制：

传感器选择：选用高精度的光栅尺测量刀具的实际位置。

反馈信号：光栅尺将位置信号转换为电压信号，并与输入信号进行比较，形成偏差信号。

控制器设计：

PID控制器参数整定：

比例增益\(K_p\)：调整误差响应的快速性。

积分增益\(K_i\)：消除稳态误差。

微分增益\(K_d\)：提高系统的阻尼比，减少超调。

仿真优化：通过MATLAB/Simulink仿真，调整PID参数，使系统响应时间小于0.5秒，超调量小于5%。

2.2稳定性分析

根轨迹法：绘制闭环系统的根轨迹，确保所有极点位于左半平面。

劳斯判据：通过劳斯表验证闭环系统的稳定性。

3.系统抗干扰能力分析

3.1案例背景

分析某数控机床在负载变化时的抗干扰能力：

负载变化：切削力突然增加10%。

系统响应：观察刀具位置的偏差。

3.2抗干扰能力评估

仿真实验：在MATLAB中模拟负载变化，观察闭环系统的响应特性。

结果分析：

系统在负载变化后的最大偏差为0.02mm，调整时间为0.3秒。

评估结论：系统具有较强的抗干扰能力，满足工业精度要求。

4.控制系统优化

4.1参数调整

针对某工业关节控制系统，优化PID参数以降低能耗：

目标：在保证动态性能指标（如上升时间、超调量）的同时，降低关节的电流消耗。

优化步骤：

1.通过实验测量关节在不同参数设置下的能耗。

2.使用遗传算法或粒子群算法优化PID参数。

3.仿真验证优化后的系统性能。

4.2性能评估

对比实验：优化前后的能耗对比，优化后能耗降