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目录02生产计划体系部门职能定位01物料控制流程03数据分析应用05进度管控机制优化改善方向0406

01部门职能定位PART

生产计划制定与执行根据市场需求及企业战略目标，制定中长期生产计划，并分解为月度、周度执行方案，确保产能与订单匹配。资源优化配置统筹人力、设备、物料等生产要素，通过动态调度实现资源利用率最大化，降低生产成本与浪费。数据监控与分析建立生产数据采集体系，实时跟踪进度、质量及效率指标，通过数据分析提出流程改进建议。风险管理与应急预案识别生产过程中的潜在风险（如供应链中断、设备故障），制定预防措施及应急响应机制。核心职责与目标

生产计划统筹角色需求对接与优先级管理标准化流程建设产能规划与平衡技术工具应用协同销售、采购部门，明确订单交付需求，动态调整生产排程以应对紧急插单或延迟交付情况。评估生产线负荷能力，通过工时测算、瓶颈工序优化等手段，确保各环节产能均衡，避免闲置或过载。主导制定生产计划编制规范、排产逻辑及变更流程，推动计划管理标准化与系统化。引入APS（高级计划排程）系统或MES（制造执行系统），提升计划编制的精确性与响应速度。

提供物料需求计划（MRP）数据，确保原材料按时到货，并反馈供应商交货异常对生产的影响。与采购部门的协同跨部门协作接口定期召开生产协调会，跟进计划执行偏差，协调解决工艺、设备或人力问题。与生产车间的联动监控库存水位，协调成品出入库节奏，避免仓储积压或断货风险。与仓储物流的衔接参与质量异常处理流程，调整计划以配合返工或复检需求，确保交付质量达标。与质量部门的配合

02生产计划体系PART

需求分析与整合资源能力评估基于市场预测、订单数据及库存水平，建立多维度的需求分析模型，明确产品优先级与交付周期，形成主计划的核心输入。综合评估设备、人力、物料等资源瓶颈，量化各环节的产能上限与弹性空间，确保主计划与资源能力动态匹配。主计划框架制定计划层级划分按产品大类、生产线或客户群划分计划层级，制定战略级（季度/月度）与战术级（周/日）的联动机制，实现计划的可执行性与灵活性。风险预案嵌入针对供应链波动、设备故障等潜在风险，在主计划中预设缓冲策略与替代方案，降低计划中断概率。

采用紧急度（交期）、重要性（客户等级）、复杂度（工艺难度）三维权重模型，动态调整周/日计划的任务排序。根据各工序的标准工时与节拍时间，逆向推算任务启动节点，确保前后工序无缝衔接，减少在制品堆积。在计划分解阶段同步触发物料可用性验证，通过ERP系统实时反馈缺料预警，避免因物料短缺导致的计划失效。建立计划执行中的异常快速响应机制，如换线延迟、质量返工等，通过日例会调整后续计划分配。周/日计划分解逻辑订单优先级算法工序节拍对齐物料齐套检查异常反馈闭环

产能平衡验证方法瓶颈工序识别通过价值流图（VSM）与OEE（设备综合效率）分析，定位产能瓶颈工序，针对性优化设备布局或工艺参数。负荷率模拟利用APS（高级计划排程）系统模拟不同计划场景下的设备/人力负荷率，确保各单元负荷均衡且不超过安全阈值。弹性产能配置设计交叉培训、多能工调度等柔性人力策略，以及备用设备调用规则，应对短期产能波动需求。动态调整机制基于实时生产数据（如实际完工率、故障停机时间）滚动更新产能模型，实现计划与执行的动态校准。

03物料控制流程PART

物料需求计算模型动态需求预测法MRP闭环逻辑BOM分解法基于历史消耗数据、生产计划波动及市场趋势，采用加权移动平均或指数平滑算法，动态调整物料需求预测值，减少库存冗余风险。通过产品结构树（BillofMaterials）逐层拆解，结合生产订单数量，精确计算原材料、半成品的需求量，确保与生产节拍匹配。集成主生产计划（MPS）、库存状态及采购周期，通过物料需求计划（MRP）系统自动生成净需求，并联动采购与生产部门执行。

供应商协同平台设置采购订单确认、生产完成、发货、清关、入库等关键节点，每日更新进度报表，延迟超48小时启动应急补货预案。里程碑节点监控绩效评分体系根据到货准时率、质量合格率等KPI对供应商分级，优先分配高评分供应商订单，淘汰长期低效合作方。建立EDI数据交换接口，实时同步供应商生产进度、物流信息，通过看板管理可视化到货节点偏差，触发预警机制。采购到货进度跟踪

安全库存设定标准服务水平驱动法基于客户订单交付率目标（如95%），结合需求波动标准差与供应周期，通过正态分布模型计算安全库存阈值。ABC分类策略分析供应商地域风险、替代料可用性及运输链路稳定性，对瓶颈物料额外增加10%-20%缓冲库存以应对突发断供。对物料按价值-用量进行ABC分级，A类高价值物料采用JIT模式，C类低值易耗品设置较高安全库存以减少频繁采购成本。供应链韧性评估

04进度管控机制PART

生产现场实时监控数据采集