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增加涂层的道数。13、咬起（1）形成原因色漆中含有较强的溶剂，穿透底层涂膜；涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差；涂层未干透就涂下一道漆；涂得过厚。（2）治理措施改变涂料体系，另选用合适的底漆；底涂层干透后再涂面漆；在易产生咬起的配套涂层场合，应先在底涂层上薄薄涂一层面漆，等稍干后再喷涂。14、露底（1）形成原因色漆贮存期过久，颜料沉底，使用前未搅拌均匀；所用涂料本身颜料量不足，遮盖力差；涂料的施工粘度偏低，涂得过薄；底漆和面漆的色差过大，如在深色漆面上涂亮度高的浅色漆。（2）治理措施涂料在使用前，先进行色涂遮盖力质量指标的检测，合格后再施工；涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌；增加涂层厚度或增加喷涂道数；适当提高涂料的施工粘度或选用施工固体成分高的涂料；底涂层的颜色尽可能与面漆的颜色相近。15、气体裂纹（1）形成原因所用涂料的耐污气性差；涂层干燥场所（或烘干室）的空气中，含有酸性气体（如二氧化硫、二氧化碳、一氧化碳等）；在采用烟道气直接烘干的场合，易产生这一缺陷。 （2）治理措施选用耐污气性好的涂料；查清原因，消除干燥场所（或烘干室）中的酸性气体或降低其浓度；在采用烟道气直接烘干的场合，应通过试验后才能施工。16、发白（1）形成原因空气湿度过高（80％以上）；溶剂挥发过快；被涂物的温度过低；稀释剂或压缩空气有水分。 （2）治理措施涂装场地的相对湿度不高于70％，环境温度最好在（15～25℃）；选用挥发速度较低的有机溶剂，如添加防白剂或防潮剂；涂装前先将被涂物加热，使其比环境温度略高；防止通过溶剂和压缩空气带入水分；对己发白的涂膜可待涂膜干燥后进行抛光打蜡处理。发白严重时，可在稀料中加入10％～20％的防潮剂，加入少许涂料再喷1～2道。17、发花（1）形成原因涂料中的颜料分散性差；多种颜料相互混合不均匀；涂料粘度不合适；溶剂的溶解能力差或涂膜过厚。（2）治理措施更换涂料品种，选用分散性和互溶性良好的颜料；选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装粘度及膜厚；调配复色漆时应使用同类型的涂料，最好用同一厂家生产的同一类型涂料。18、浮色（1）形成原因涂料的配方及制漆工艺不合理；在涂装含两种以上颜料的复色涂料时，溶剂在涂层的里面挥发不一；涂料中颜料的密度相差悬殊；涂装方法及设备选用不合适。（2）治理措施改进涂料配方及制漆工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）；添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有显著效果；选用合适的涂装方法及设备。19、金属光泽不均（1）形成原因涂料配方不当；涂料粘度过高或过低；喷涂压力过低，喷枪的雾化差，喷涂操作不熟练；一次漆膜过厚，漆膜厚薄不匀；喷涂环境温度低。 （2）治理措施选择合理的涂料配方；选择合适的喷涂粘度；使用专用喷枪，调整喷涂压力，提高喷涂操作的熟练程度；调整好喷涂时的环境温度。 20、渗色（1）形成原因底层涂料中含有有机物；底层漆膜中溶剂能溶解的色素渗入表面涂层中；底层漆膜未完全干透就涂面漆；面漆含有溶解力强的溶剂。 （2）治理措施底层涂料含有有机物时，不宜涂异种颜料的面漆（尤其是浅色面漆）；为防止渗色，需增涂一层“封闭漆”后再涂覆面漆；选用挥发快的面漆，用对底层漆膜溶解力差的溶剂调配面漆。21、光泽不良（1）形成原因漆基与颜料配比不当，配方中颜料体积浓度过高；颜料湿润分散不佳或颜料产生严重絮凝，所用溶剂不当或其中含有水分、杂物；被涂表面对涂料的吸收量大，且不均匀；被涂表面粗糙，且不均匀；过烘干或烘干时换气不充分；喷涂虚雾附着或由补漆造成；涂层未干透就进行抛光作业；涂装环境温度及湿度不适宜（2）治理措施严格控制涂料的内存质量，选择油漆厂指定的溶剂；涂相应的封底涂料，以消除涂面对面漆的吸收或不均匀的吸收；应细心打磨（注意打磨方向和砂纸牌号的选择），消除被涂面的粗糙度；严格遵守规定的烘干条件，烘干室换气要适当；注意喷涂程序，确保厚度均匀，减少喷涂虚雾的附着；抛光作业要在涂层彻底干透后进行；控制涂装环境温度和湿度。22、丰满度差（1）形成原因涂料本身丰满度差（漆基组份的结构及对颜料的湿润性不好）；漆膜薄，颜料含量少或涂料过稀；底漆打磨不好，被涂面不平滑且吸收涂料。（2）治理措施选用丰满度高的涂料；提高涂料施工时的固体含量，在涂料中加入适量流平助剂，使涂料施工时涂膜容易起厚；少用挥发快的溶剂，适量用溶解力强的高沸点溶剂；按要求漆膜厚度涂装；打磨以消除被涂面的粗糙度，涂封底涂料以消除底材对面层涂料的吸收。23、色差（1）形成原因不同批次的涂料较